Cтраница 3
Применение внутритрубных инспекционных снарядов может значительно сократить общее число аварий, избежать больших ущербов от последствий аварий, а также способствует повышению надежности трубопроводов и охране окружающей среды. Для более эффективного применения внутритрубных инспекционных снарядов необходима разработка нормативной и законодательной базы. [31]
Внутри трубный контроль, внедренный в практику работы компании Транснефть, занял одно из центральных мест в системе технического обслуживания нефтепроводов. На основе информации, получаемой внутритрубными инспекционными снарядами, стало возможно оценивать техническое состояние трубопровода, определять безопасные технологические режимы перекачки нефти, устанавливать необходимость вывода трубопровода в ремонт. [32]
Периодичность очистки определяется индивидуально для каждого нефтепровода в зависимости or особенности его эксплуатации и свойств перекачиваемой нефти, но не реже одного раза в квартал с пропуском не менее двух устройств с полиуретановыми дисками. Дополнительная специальная очистка полости трубопровода обязательна для подготовки его к диагностированию внутритрубными инспекционными снарядами. [33]
Электронное оборудование внутритрубных инспекционных снарядов вырабатывает ряд. Обычные меры безопасности применяются только при наличии сигналов, свидетельствующих о нормальной работе внутритрубного инспекционного снаряда, когда он находится в приемной камере. При отсутствии сигналов нормальной работы необходимо соблюдать специальные меры, обеспечивающие пожа-ро - и взрывобезопасность. [34]
Поэтому в АК Транснефть принято решение о переходе на СИСТему Выборочного ремонта на базе внутритрубной технической диагностики и других современных технологий и технических средств неразрушающего контроля - то есть, ремонта по состоянию. С 1992 г. Центр технической диагностики начал выполнять работы по внутритрубному диагностическому обследованию магистральных нефтепроводов внутритрубными инспекционными снарядами - профилемерами типа Калипер и снарядами-дефектоскопами типа Ультраскан, наиболее подходящими к условиям эксплуатации МН России. [35]
Нефтепровод Сургут-Полоцк был построен внепланово авральным способом с неизбежными нарушениями технологии прокладки, должный контроль за поступающими трубными секциями отсутствовал. В итоге столкнулись с качественно новыми дефектами, самые опасные из которых - многометровые трещины, образующиеся в результате металлургического заката. Операторы внутритрубного инспекционного снаряда регистрировали их либо как поверхностную потерю металла, либо как риску, и только в том случае, когда закат образовывал значительное по площади отслоение. [36]
Крупнейшие мировые трубопроводные компании, в том числе и АК Транснефть, из экономических соображений вынуждены искать пути сокращения как капиталовложений, так и затрат на техническое обслуживание и ремонт. В настоящее время вместо широкомасштабной сплошной замены поврежденного трубопровода приоритетное значение получила стратегия поиска и ремонта лишь дефектных участков трубопроводов. В данной ситуации обследование трубопроводов с помо-шью внутритрубных инспекционных снарядов ( ВИС) играет важную роль в обеспечении эффективного использования трудовых и финансовых ресурсов для безопасной эксплуатации трубопроводных систем. [37]
Основное отличие магнитного интроскопа от известных приборов, реализующих магнитные методы диагностирования, заключается в получении двух и трехмерных изображений полей рассеяния дефектов на экране персонального компьютера или видеоконтрольного устройства непосредственно в процессе проведения конгроля. По изображению осуществляется оценка формы дефектов, их размеров, ориентации и взаимного расположения. Диагностирование линейной части газонефтепроводов возможно проводить как при наличии изоляции, так и без нее при капитальном ремонте трубопроводов и при плановом обследовании, с помощью магнитных ннтроскопов, встроенных во внутритрубные инспекционные снаряды или ке расположенных с внешней стороны трубопроводов в шурфах. [38]
Основное отличие магнитного интроскопа от известных приборов, реализующих магнитные методы диагностирования, заключается в получении двух н трехмерных изображений полей рассеяния дефектов на экране персонального компьютера или видеоконтрольного устройства непосредственно в процессе проведения контроля. По изображению осуществляется оценка формы дефектов, их размеров, ориентации и взаимного расположения. Диагностирование линейной части газонефтепроводов возможно проводить как при наличии изоляция, так и без нее при капитальном ремонте трубопроводов и при плановом обследовании, с помощью магнитных интроекопов, встроенных во внутритрубные инспекционные снаряды или же расположенных с внешней стороны трубопроводов в шурфах. [39]
В отличие от методов просвечивания, ультразвуковые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов: размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнаруженные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала. Достоинствами ультразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом от поверхности. Это обстоятельство также необходимо учитывать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды ( ВИС) - Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения металла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [40]
В отличие от методов просвечивания, ультразвуковые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов: размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнаруженные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала. Достоинствами ультразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо учитывать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды ( ВИС) - Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения металла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [41]