Снижение - припуск
Cтраница 2
Применение раскатки поковок при изготовлении колец обеспечивает следующие преимущества: 1) повышенную точность геометрической формы за счет уменьшения разностенности, овальности и допусков; 2) приближение формы сечения раскатанной поковки к форме сечения готовой детали путем снижения припусков и напусков; 3) возможность штамповки предварительно-откованных заготовок на горизонтально ковочных машинах ( ГКМ) для последующей раскатки, в целях получения поковок, значительно больших размеров, чем это возможно по допускаемым усилиям современных горизонтальноковочных машин. [17]
К группе шлифовальных станков относятся все станки, производящие обработку деталей шлифовальными кругами, брусками и порошками. Снижение припусков на заготовках и совершенствование шлифовальных инструментов позволяют получать готовые детали путем непосредственного шлифования необработанных заготовок. [18]
Мы считаем, что одной из важных задач вагоностроителей должно явиться повышение грузоподъемности подвижного состава при одновременном снижении веса тары. Снижение припусков в литье, замена поковок штамповкой, применение низколегированных сталей, гнутых профилей из листа вместо проката дадут возможность снизить вес тары крытого четырехосного вагона примерно на 2 5 тонны, цистерны - на две с лишним тонны при одновременном увеличении ее грузоподъемности на 10 тонн, а вес пассажирского цельнометаллического вагона может быть снижен не менее чем на 5 тонн. [19]
Снижению припуска препятствует наличие обезуглероженного слоя 0 9 - 1 1 мм, возникающего при двукратном нагреве во время горячей штамповки и при отжиге. Секции имеют повышенную стойкость в течение дальнейшей эксплуатации в штампе вследствие расположения волокон по направлению штамповки. Затыловочный скос и верхняя полка не требуют обработки, за исключением сверления базовых и крепежных отверстий, механической и термической обработки. [20]
Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твердости детали, связанных с условиями ее работы. [21]
В условиях крупносерийного и массового производств мелкие и средние стальные заготовки изготовляют путем ковки в закрытых штампах. Штамповка обеспечивает более высокую производительность работ и снижение припусков на размерах заготовки по сравнению со свободной ковкой. Чистота поверхности штамповок 1 - 3-го классов. [22]
Если же деталь в состоянии заготовки проходит термическую обработку, предусмотренную ТУ, то в этом случае отпадает необходимость увеличения припуска перед чистовой механической обработкой. Таким образом, проведение термической обработки в состоянии заготовки обеспечивает снижение припуска, сокращение цикла производства и затрат труда. [23]
Естественно, что общий припуск на обработку может быть оставлен тем меньший, чем в большей степени метод изготовления этой заготовки приближает ее форму к форме готовой детали. Например, при отливке детали в коки ль точность заготовки повышается, и это обусловливает, обычно, возможность снижения припусков. [24]
Система УСП оказывает существенное влияние на порядок разработки и характер технологических процессов в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Последовательность операций и выбор технологических баз обработки деталей также изменяются в целях экономии металла и снижения трудоемкости изделия за счет снижения припусков и рационализации технологического процесса. [25]
Снижение припуска на обработку резанием уменьшает глубину резания, что учитывают при назначении режимов обработки. Уменьшение припуска на обработку резанием, как правило, снижает трудоемкость этой обработки на 5 - 10 % по сравнению с трудоемкостью обработки обычных заготовок, даже если число проходов не изменяется, со снижением припуска уменьшаются также силы резания на 20 - 30 %, что экономит до 10 % электроэнергии. [26]
Назначение правильного припуска и допуска на заготовку имеет большое народнохозяйственное значение. Завышенные припуски на обработку приводят к большим потерям металла в стружку, увеличению трудоемкости обработок и себестоимости изготовления детали. Снижение припусков на обработку применением прогрессивных способов изготовления заготовки ( например, изготовлением литых заготовок коленчатых валов вместо штампованных) уменьшает расход металла, трудоемкость и стоимость изготовления детали. Однако недостаточные припуски на обработку нежелательны, так как не обеспечивают удаления поверхностного дефектного слоя и требуемую точность и чистоту поверхности, увеличивают брак и повышают стоимость обработки. [27]
Количество снимаемой стружки зависит от способа изготовления заготовки. При свободной ковке с применением универсальных рабочих инструментов ( бойков) получаются поковки грубой формы, с большими припусками на обработку. Применение специального подкладного инструмента обеспечивает снижение припусков и лучшее оформление поковки. Штамповка в закрытых закрепленных штампах на штамповочных молотах еще более снижает припуски и напуски и приближает форму поковки к форме готового изделия. Штамповка на механических прессах, горизонтально-ковочных машинах способствует дальнейшему повышению точности поковок за счет частичного или полного устранения напусков и снижения припусков. Наконец, применение финишных операций обработки давлением ( чистовой штамповки, чеканки, калибровки, редуцирования) обеспечивает максимальное приближение размеров заготовок к размерам готовых деталей. [28]
Высокоскоростная объемная штамповка осуществляется на высокоскоростных молотах при скоростях до 103 с 1 преимущественно в закрытых штампах. При горячей высокоскоростной штамповке улучшаются заполняемость штампов и соответственно точность изделий. Применение высокоскоростной штамповки обеспечивает значительную экономию металла за счет снижения припусков и сокращения трудоемкости механической обработки. [29]
Литье в оболочковые формы - один пз прогрессивных способов получения отливок, по размерам близко приближающихся к размерам готовой детали. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать все производственные процессы. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчаные формы имеет следующие преимущества: уменьшается расход жидкого металла на 20 - 30 % за счет снижения припусков на механическую обработку вследствие повышенной точности размеров отливки и уменьшения размеров литниковой системы; значительно сокращается объем механической обработки; расход формовочных и стержневых материалов и затраты на приготовление смеси и ее транспортировку уменьшаются в 5 - 6 раз; трудоемкость очистных работ уменьшается на 10 - 20 %; трудоемкость изготовления отливки уменьшается на 30 - 60 %; оболочковые формы и стержни можно хранить на складе ввиду их негигроскопичности продолжительное время. [30]
Страницы: 1 2 3