Снижение - скорость - резание
Cтраница 4
 |
Зависимость времени обработки от числа инструментов в. [46] |
При проектировании операций с параллельными и параллельно-последовательными схемами обработки рост производительности в зависимости от числа инструментов в наладке происходит в каждом отдельном случае до определенного предела. Дальнейшее увеличение числа инструментов снижает производительность в связи с увеличением времени технического обслуживания ts на их смену и регулировку и снижения скорости резания. [47]
Резцы с пластинками твердых сплавов, благодаря высокой теплостойкости, допускают значительно большие скорости резания по сравнению с быстрорежущими, а тем более по сравнению с углеродистыми резцами. С увеличением площади сечения срезаемого слоя металла растут силы резания и затупление резца протекает быстрее. Поэтому для увеличения производительности процесса резания при неизменной стойкости инструмента следует увеличивать площадь поперечного сечения среза ( tXs) за счет снижения скорости резания. При чистовой обработке глубина резания и подача незначительны, следовательно, единственный путь сокращения времени обработки - это резкое увеличение скорости резания. [48]
Подтверждением теплофизического анализа, приведенного выше, служат не только результаты расчета температур, выполненные на основании экспериментальных данных ( см., например, рис. 44), но и непосредственные измерения температуры резания при плазмен-но-мехэнической обработке сталей. Так, например, эксперименты, проведенные на Днепровском машиностроительном заводе при обработке заготовок из стали НОГ 13Л ( f3 мм; s 0 3 мм / об; W - 8 кВт), показали, что повышение скорости резания от v 36 м / мин до v 60 м / мин приводит к снижению температуры резания от в ж ж860 С до Э ж720 С, а дальнейшее увеличение скорости до t 90 м / мин приводит к возрастанию температуры до Э 810 С. При ПМО заготовок из стали 12Х18Н9Т и тех же значениях t, s и W минимум температуры 9 760 С соответствовал у 30 м / мин. Снижение скорости резания до v 12 м / мин, равно как и повышение ее до о 72 м / мин, приводит к повышению температуры до 6 ж950 С. [49]
С увеличением процента содержания углерода и легирующих элементов ( марганца, кремния, хрома, вольфрама) в стали уменьшается ее теплопроводность, что приводит к увеличению тепловой напряженности в зоне резания; при этом увеличиваются также твердость и прочность стали, что, в свою очередь, приводит к возрастанию силы резания и к снижению скорости резания. Наоборот, увеличение содержания в стали фосфора ( до 0 12 %), серы ( до 0 3 о) и свинца ( до 0 25 %) позволяет повысить скорость резания. На величину допустимой скорости резания оказывают влияние также состояние материала ( горячекатаный, холоднотянутый, отожженный) и состояние поверхностного слоя. Наличие корки на заготовке приводит к снижению скорости резания. [50]
При механической обработке деталей после наплавки необходимо учитывать, что наплавленный слой имеет неоднородные микроструктуру и химический состав, неметаллические шлаковые включения и карбидные составляющие высокой твердости. Поэтому обработку наплавленных поверхностей необходимо вести на пониженных режимах. Изменение режима обработки осуществляется в основном за счет снижения скорости резания. Наплавленные поверхности деталей при необходимости подвергают термической обработке. [51]
Режимы резания, как правило, выбирают такими, чтобы стойкость резца была в пределах 30 - 60 мин. Такая величина стойкости резца в большинстве случаев считается наиболее экономически выгодной. Однако в зависимости от конкретных условий работы она может иметь и другие значения. Так, например, при обточке длинного гладкого вала может оказаться нежелательной смена затупившегося резца до конца прохода. В этом случае стойкость резца увеличивают за счет снижения скорости резания, чтобы не прекращать обточку до конца прохода. [52]
Как известно, абразивные круги имеют ограничения по скорости вращения, которая не должна превышать значений 25 - 35 м / с. При таких скоростях резания ( частота вращения круга диаметром 200 мм составляла 3000 об / мин) не удалось получить удовлетворительного качества поверхности. Абразивные круги имеют крайне низкую стойкость. Изцос круга носит характер постепенного выкрашивания зерен главным образом с периферии круга, порой даже весьма существенных сколбв, что приводит к нарушению формы круга и, как следствие, резкому ухудшению точности и качества резьбы. Это объясняется тем, что абразивные круги изготавливают на органических связках, чаще всего вул-канитовой и реже глифталевой и бакелитовой, а эти связки быстро истираются абразивными составляющими обрабатываемого материала и значительно хуже переносят нагрев, чем неорганические и металлические связки. Кроме того, абразивные круги весьма быстро засаливаются. Снижение скорости резания и варьирование зернистостью круга положительных результатов не дают. На основании вышеизложенного не представляется возможным рекомендовать для нарезания резьбы абразивные круги. [53]
При замыкании, которое продолжается примерно 0 0003 с, величина импульса тока возрастает от 0 до 1100 - 1300 А. В цепи начинает действовать электродвижущая сила самоиндукции, под действием которой в цепи возрастает напряжение с 3 - 5 до 27 - 30 В, одновременно увеличивается плотность тока в цепи и тонкая перемычка ( электродная проволока) разрывается, образуя искровой разряд. В технологическом цикле наплавки образуется холостой ход, который длится от 60 до 70 % времени всего цикла. За этот период деталь еще больше охлаждается за счет обильной подачи жидкости. В качестве охлаждающей жидкости применяют 4 - 6 % - яый водный раствор кальцинированной соды с добавкой 0 5 % минерального масла или 15 - 30 % - ный раствор технического глицерина. Детали после наплавки обрабатываются на станках, применяемых для изготовления новых деталей. Выбор режимов обработки зависит от твердости обрабатываемого металла, мощности станка и жесткости режущего инструмента. Необходимо при механической обработке детали после наплавки учитывать, что наплавленный слой имеет неоднородность микроструктуры и химического состава, поэтому обработку наплавленных поверхностей следует вести на пониженных режимах. Изменение режима обработки в основном сводится к снижению скорости резания. [54]
Страницы: 1 2 3 4