Содержание - кокс
Cтраница 3
При этом заметно уменьшается содержание кокса. Толуол уже не образуется в результате реакций крекинга, и его количество в ка-тализате практически не меняется по сравнению с исходным сырьем. При полной переработке полиалкилбензольной фракции в присутствии 20 % рециркулирующего толуола может быть получено до 78 % ксилолов, 16 % газообразных углеводородов и 6 % кокса. [31]
При любых режимах крекинга содержание кокса на отработанном катализаторе должно быть не более 3 0 вес. Повышенное содержание кокса в катализаторе, уходящем из реактора, приводит к растрескиванию гранул катализатора и к повышенному его расходу. Одновременно осложняется регулирование температуры по зонам регенератора и гранулы катализатора оплавляются. При увеличении содержания остаточного кокса снижается равновесная активность катализатора и, как следствие, уменьшается глубина разложения сырья и выход бензина. [32]
В условиях промышленной эксплуатации содержание кокса на регенерированном катализаторе обычно поддерживают на уровне 0 1 % вес. При регенерации не наблюдается догорания окиси углерода. Улучшенное распределение воздуха и температур в регенераторе позволяет увеличить расход воздуха, необходимого для выжига кокса, по сравнению с ранними установками. Например, для установки типа 75 производительность регенератора по выжигу кокса в результате этих усовершенствований увеличена приблизительно с 3400 до 5000 кг / час. [33]
Поэтому, во-первых, содержание кокса на катализаторе цри его регенерации доводят до 0 2 - 0 7 % и, во-вторых, не допускают чрезмерного накопления па нем кокса ( обычно не свыше 2 %) в процессе крекинга сырья в реакторе. [34]
Поэтому, во-первых, содержание кокса на катализаторе нри его регенерации доводят до 0 2 - 0 7 % и, во-вторых, не допускают чрезмерного накопления на нем кокса ( обычно не свыше 2 %) в процессе крекинга сырья в реакторе. [35]
Еще более резко растет содержание кокса при переработке фракции с температурой кипения выше 180 С. В этом случае закоксовывание интенсифицируют парафины Сг j и выше. Кривая II на рис. 2.20 характеризует коксообразование содержащимися в сырье ароматическими углеводородами. Учитывая их невысокую концентрацию в сырье, очевидно, что роль арома-тики, как коксообразующего агента, возрастает от первого к последнему по ходу реактора пропорционально увеличению концентрации. Таким образом, этот фактор в большей степени является внедренным и зависит от жесткости процесса. [36]
Однако установлено, что содержание кокса в 10 % - ном остатке топлива, представляющем дестиллат, обработанный перекисью, повышается в 2 раза. При добавлении соответствующего количества нитратов количество кокса в 10 % - ном остатке топлива возрастает почти в 10 раз. [37]
 |
Изменение молекулярного веса асфальтенов смол и масел при коксовании. [38] |
При этом скорость повышения содержания кокса в: остатке в точности соответствует скорости, с которой повышалась концентрация асфальтенов. [39]
Для наглядного представления о содержании кокса, как основного теплоносителя различных ископаемых углей, в табл. 6 приведена характеристика топлива по коксовому остатку, в которой указаны низшая теплотворность горючей массы топлива, содержание в ней кокса и его относительная теплотворность в процентах от теплотворности горючей массы топлива. [40]
При постоянной глубине превращения сырья содержание кокса снижается до 25 - 50 % ( в зависимости от конкретных особенностей процесса) под влиянием ряда благоприятных факторов. Так, например, снижению интенсивности коксообразования способствуют: а) взаимодействие катализатора и сырья не в противотоке, а в прямотоке; б) высокие рабочие температуры в реакторе; в) повышенный выход целевых продуктов и пониженный выход кокса на цеолит-содержащих катализаторах, связанные с уменьшением содержания остаточного кокса ( часто в результате более эффективной регенерации), а в ряде случаев - с использованием более активных катализаторов; г) сокращение длительности контакта сырья с катализатором; д) снижение кратности циркуляции катализатора ( уменьшение соотношения К / С) в новых установках, где используемся высокотемпературная регенерация. [41]
В реальных условиях, когда содержание кокса на катализаторе превышает 10 - 15 %, во избежание разогрева зерна необходим медленный выжиг кокса при газовой смеси, содержащей менее 0 6 % кислорода. Даже при значительном удалении коксовых отложений повышение содержания кислорода до 2 и далее 10 % можно производить, лишь оценив возможный разогрев. Поэтому возникает задача оптимального ведения регенерации катализатора в стационарном слое на основе методов математического моделирования. Поскольку сформулировать для этого случая универсальный критерий оптимальности затруднительно, целесообразен техиико-эко-номический анализ нескольких возможных вариантов регенерации. [42]
С увеличением времени работы катализатора содержание кокса в нем возрастает, а содержание водорода в коксе в результате переноса протонов и чисто термического дегидрирования снижается. Часть кокса образуется в результате переноса водорода к олефинам и является, таким образом, необходимым продуктом реакций, протекающих при каталитическом крекинге. Часть кокса образуется в результате сильной адсорбции смолистых веществ и полициклических ароматических углеводородов и их постепенной, в основном чисто термической деструкции. При повышении температуры вследствие снижения адсорбции, с одной стороны, и увеличения скорости реакций, с другой, выход кокса проходит через минимум. Температура минимального коксо-образования обычно ниже температур, применяемых в промышленных процессах, или несколько выше нижнего предела этих температур. [43]
 |
Изменение активности цеолита СаА.| Изотермы адсорбции н-гекса-на на цеолите СаА. [44] |
Так, после 50 циклов содержание кокса составляет 2 95 вес. [45]
Страницы: 1 2 3 4