Соосность - отверстие
Cтраница 2
Соосность отверстий проверяют повторным просвечиванием. [16]
Соосность отверстий диаметром d 6 мм ( при их длине / ] l 5d) в симметричных рамах проверяют, непосредственно на токарном станке высокой точности. Для этого изготовляют оправку, на которую устанавливают раму с плотной посадкой ( фиг. [17]
 |
Искажение формы отверстий в продольном сечении при растачивании в кондукторе. [18] |
Соосность отверстий, обрабатываемых инструментом с одной стороны заготовки, направляемым двумя кондукторными втулками, в большей степени зависит от жесткости инструмента и в меньшей степени от зазоров в сопряжениях втулка - инструмент. В случае обработки подобных отверстий с одной стороны заготовки из-за упругих деформаций нежесткого инструмента может быть получена большая несоосность. Для отверстий большого диаметра ( 30 - 40 мм) существенно снижаются упругие отжатия инструмента, и по условиям точности имеет преимущества схема обработки соосных отверстий с одной стороны заготовки. [19]
Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180 для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках; при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. [20]
Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [21]
 |
Схема проверки осей отверстий. [22] |
Соосность отверстий с большей точностью можно проверить с помощью оптической трубы и целевых знаков, плотно закрепленных в специальных втулках, которые вставляются в проверяемые отверстия. [23]
Соосность отверстий, расточек, цилиндрических поверхностей, удаленных друг от друга в машинах и агрегатах, проверяют с помощью струны и штихмаса с электроакустическим устройством. [24]
 |
Схема для проверки соосности отверстий с использованием светового луча. [25] |
Соосность отверстий проверяют повторным просвечиванием. [26]
Соосность отверстий проверяется при помощи гладких или ступенчатых контрольных оправок ( фиг. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки. Расстояние между осями отверстий проверяется микрометром, штангенциркулем, микрометрическими или индикаторными приборами по контрольным оправкам ( фиг. [27]
Соосность отверстий втулок, запрессованных в разные стенки, проверяется так же, как и соосность отверстий в корпусах. [28]
Соосность отверстий плашек и прохода задвижки регулируется винтом. Для подачи смазки в узел подшипника предусматривается масленка. Шпиндель и уравновешивающийся шток уплотняются сальником, состоящим из набора манжет шевронного типа из материала АНГ, Для повышения герметизирующей способности сальника предусматривается подача уплотни-тельной смазки через обратный клапан. [29]
Соосность отверстий разного диаметра проверяют специальным приспособлением, схематически показанным на фиг. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5