Изделие - форма
Cтраница 3
На внутренних стенках матрицы профрезерованы вертикальные канавки, которые придают стенкам изделия ребристую форму. Сетка 11 также служит для придания дну изделия ячеистой формы. В пуансоне-прижиме 2 имеется резьбовое отверстие 12 для крана, через который в форму поступает воздух. [31]
Предварительные покрытия, состоящие из связующего без растворителя, износятся кистью или лопаткой на формы перед ее заливкой ли выклейкой стеклопластика. Это создает xOiponryio гладкую поверхность и точное соблюдение изделием формы. Покрытия окрашиваются в нужный цвет и состоят из жидкой смолы и тнксотропного наполнителя. Кроме того, подбираются наполнители для создания требуемых свойств материала на поверхности, а когда требуется эластичность, добавляют соответствующие модификаторы. [33]
Съем изделий осуществляется так же, как и закатка, при помощи вращающихся роликов, обтянутых замшей. Снятые с форм изделия подаются на отборочный транспортер и отделочные операции, а освободившиеся от изделий формы направляются но беговой дорожке на промывку, просушку и на дальнейшее изготовление изделий. [34]
Основным материалом для форм является прокатный металл или чугун, а для поддонов - и железобетон. В отдельных случаях ( для нетиповых блоков) применяют деревянные и металлодеревянные формы, но при автоклавной обработке изделий формы должны быть металлическими или железобетонными. [35]
Однородная, не слоистая фибра обладает еще меньшим различием прочности в трех направлениях. При изготовлении такой фибры целлюлозные волокна при сильном перемешивании пропитывают раствором хлористого цинка; из полученной массы шприцеванием получают изделия желаемой формы: ленты, трубы, профилированные стержни. Добавка 25 % стеклянного волокна утраивает ударную прочность и удваивает прочность на изгиб. [36]
Доработка прессизделий из пластмасс резанием является нежелательным моментом, так как, не говоря уже об увеличении трудоемкости технологического процесса, нарушение поверхностной смоляной пленки ухудшает сопротивляемость изделий внешним факторам. Необходимо во всех случаях сводить к минимуму механическую обработку, всемерно используя основное свойство пластмасс - перерабатываться путем пластического формования в изделия максимально завершенной формы. [37]
Усилия исследователей направлены на повышение механической прочности, атмосферостойкости и устойчивости против старения существующих полимеров и на создание новых полимеров, отвечающих требованиям новой техники. В связи с бурным развитием радио и электронной техники требуются полимеры, наделенные высокими диэлектрическими свойствами, обладающие способностью легко формоваться в изделия сложнейших форм, сложноармированные тончайшей металлической арматурой, выдерживающие возможно более широкий интервал температур с минимальным изменением свойств и габаритов. [38]
Чтобы уменьшить время, необходимое для достижения пластической деформации материала, формование проводят при температурах, значительно более высоких, чем температура текучести, и при более высоких давлениях. И температура, и давление уменьшают время релаксации, и в материале за более короткое время успевают произойти те изменения внутренней структуры, которые необходимы для снятия внутренних напряжений, для достижения устойчивости пластической деформации и для устойчивости приданной изделию формы. [39]
Пеногипсовые изделия изготовляются из гипса путем смешения с пено-образующей массой и отаивки в формы. После затвердения изделий формы разбираются и получаются готовые пеногипсовые изделия. [40]
Для изготовления шаров размера № 10 применяют сферические стеклянные формы, а для шаров размеров № № 20, 30 и 50-ребристые формы, изготовленные из тонкой белой жести или силумина ( литые); все формы закрепляются в колодках. Номер оболочки соответствует диаметру ( в см) наполненной воздухом нерастянутой оболочки. Каждый раз после снятия изделия формы очищают от остатков фиксатора и найрита и тщательно промывают горячей водой. Чистые формы ставят на стол или стеллаж и просушивают при комнатной температуре. [41]
Для закрепления изделий в форме, которую они приобрели во время отделки, был предложен процесс термостабилизации [12], который можно проводить перед отделкой или после нее. При предварительной термостабилизации ткань обрабатывают структурирующими агентами и катализаторами, а потом подвергают нагреванию, в ходе которого реакции структурирования и поликонденсации только начинаются. Затем проводится термостабилизация с одновременной отделкой для придания изделию формы при 220 - 240 С в течение 15 - 20 с на горячих прессах. [42]
 |
Отклонения от номинальных размеров форм, мм. [43] |
Для продления срока эксплуатации форм и обеспечения высокого качества изготовляемых в них изделий формы систематически очищают от остатков бетонной смеси и смазывают. [44]
Страницы: 1 2 3 4