Изделие - требуемая форма
Cтраница 3
 |
Схемы процессов прокатки и профили прокатываемых изделий. [31] |
Более 75 % всей выплавляемой стали обрабатывается прокаткой. Прокатка, так же как и другие виды обработки металлов давлением, обеспечивает не только получение изделий требуемой формы, но и повышение механических свойств металла. Это происходит в результате значительной пластической деформации металла, которая сопровождается образованием более плотной и мелкозернистой структуры металла. [32]
 |
Зависимость эффективной магнитной проницаемости. [33] |
Предварительно приготовляют ферритовый порошок, состоящий из тонко измельченных и тщательно перемешанных обожженных окислов соответствующих металлов. В него добавляют пластификатор - обычно раствор поливинилового спирта, и из полученной массы прессуют под большим давлением изделия требуемой формы. [34]
Бумажная лента проходит сначала через горячий вал, на котором резольнйя смола размягчается. После этого лента наматывается на оформляющий профильный сердечник, на котором при натяжении и давлении, создаваемом вспомогательным валом, получается изделие требуемой формы. [35]
 |
Технологическая схема производства электрощеток со связующим. [36] |
После охлаждения смесь истирают в порошок, мелочь отсеивают и смешивают с медным порошком. Получаемую шихту прессуют при давлении 2 - 4 Т / см2 либо в готовое изделие, либо в заготовку, из которой может быть затем вырезано изделие требуемой формы. [37]
 |
Свойства карбидных керамик и алмаза. [38] |
Карбидная керамика используется в качестве материала матриц алмазосодержащих композиционных материалов инструментального назначения. Тугоплавкие композиционные материалы и изделия из них получают за счет химических реакций в объеме заготовки. Заготовки изготавливают из смеси порошков, которые формуются в изделие требуемой формы на ранних стадиях технологического процесса. Затем осуществляют химические реакции и получают конечное изделие с последующим преобразованием состава и структуры материала. Высокая твердость и износостойкость полученных материалов крайне затрудняют механическую обработку новых изделий. Она осуществляется алмазным инструментом или шлифованием. Наиболее перспективно шлифование торцом шлифовального круга, так как этот вид шлифования обеспечивает менее жесткие температурные условия обработки. [39]
К термопластическим материалам относятся почти все синтетические карбоцепные полимеры ( кроме политетрафторэтилена), гетероцепные полимеры, получаемые путем поликонденсации бифункциональных соединений, а также эфиры целлюлозы и битумы. Характерной особенностью строения полимеров этой группы является отсутствие химических связей между макромолекулами; связь между ними осуществляется только межмолекулярными силами. Термопластические материалы размягчаются при повышенной температуре, приобретая текучесть и пластичность, что дает возможность изготовлять из них изделия требуемой формы. В процессе прессования или литья под давлением при повышенных температурах не происходит необратимых изменений этих полимеров. Для устранения пластичности получаемых изделий требуется их охлаждение. [40]
К термопластическим материалам относятся почти все синтетические карбоцепные полимеры ( кроме политетрафторэтилена), гетероцепиые полимеры, получаемые путем поликонденсации бифункциональных соединений, а также зфиры целлюлозы и битумы. Характерной особенностью строения полимеров этой группы является отсутствие химических связей между макромолекулами; связь между ними осуществляется только межмолекулярными силами. Термопластические материалы размягчаются при повышенной температуре, приобретая текучесть и пластичность, что дает возможность изготовлять из них изделия требуемой формы. В процессе прессования или литья под давлением при повышенных температурах не происходит необратимых изменений этих полимеров. Для устранения пластичности получаемых изделий требуется их охлаждение. [41]
Технология изготовления ферритов оказывает весьма существенное влияние на свойства готовых изделий. Технологический процесс производства ферритовых изделий вкратце сводится к тому, что предварительно получают ферритовый порошок, состоящий из тонко измельченных, тщательно перемешанных и предварительно обожженных оксидов соответствующих металлов. В него добавляют пластификатор - обычно раствор поливинилового спирта, и из полученной массы прессуют под большим давлением изделия требуемой формы. [42]
Изделия из полистирола для вспенивания формуют в два этапа: предварительное и окончательное вспенивание. Предварительное вспенивание гранул полистирола, содержащих порообразователь, осуществляется в специальном механическом вспенивателе-горячей водой при 95 С или паром. Процесс проходит в течение 2 - 5 мин. Окончательное вспенивание с получением изделий требуемой формы может производиться в легких металлических формах при 102 - 110 С. Продолжительность выдержки зависит от толщины изделия и равна примерно 10 с на каждый миллиметр толщины изделия плюс продолжительность подогрева формы. Беспрессовым способом могут быть получены изделия разных размеров и конфигураций. Процесс не требует сложного оборудования, поэтому может проводиться на месте потребления изделий. [43]
Изделия из полистирола для вспенивания формуют в два этапа: предварительное и окончательное вспенивание. Предварительное вспенивание гранул полистирола, содержащих порообразователь, осуществляется в специальном механическом вспенивателе горячей водой при 95 С или паром. Процесс проходит в течение 2 - 5 мин. Окончательное вспенивание с получением изделий требуемой формы может производиться в легких металлических формах при 102 - 110 С. Продолжительность выдержки зависит от толщины изделия и равна примерно 10 с на каждый миллиметр толщины изделия плюс продолжительность подогрева формы. Беспрессовым способом могут быть получены изделия разных размеров и конфигураций. Процесс не требует сложного оборудования, поэтому может проводиться на месте потребления изделий. [44]
В основу производства ферритов положены принципы керамической технологии. Промышленными способами получения ферритов являются; 1) синтез ферритов из механической смеси окислов или карбонатов; 2) синтез ферритов термическим разложением твердой смеси солей, полученной выпариванием из водного раствора: 3) синтез ферритов из совместно осажденных гидроокислов, карбонатов, оксалатов. Технологический процесс изготовления ферритов по первому способу начинается с опера-1 ций смешения окиси железа, являющейся основной составной частью всех ферритов, с другими окислами, например с окислами никеля, марганца, кобальта, цинка. Далее следует операция прессования из полученной смеси изделий требуемой формы и размеров. И, наконец, спрессованные изделия подвергаются ферритизации при высоких температурах, обычно от 800 до 1400 С. [45]
Страницы: 1 2 3 4