Cтраница 2
Почти всегда необходимо дополнительное нагревание спеченных изделий для выравнивания состава и структуры. [16]
Корочка - нарушение поверхностного слоя спеченного изделия, выражающееся в изменении его структуры и свойств, например из-за разложения органических связок, вводимых в шихту для улучшения прессуемости порошков. [17]
В некоторых случаях доводка размеров спеченных изделий производится обработкой резанием. Чистота обработки достигается за счет высокой скорости, незначительной подачи и соответствующей заточки резца. Обработка пористого железа производится резцами из твердых сплавов. [18]
Результаты исследования влияния предварительной подпрессовки на свойства спеченных изделий показали, что с повышением давления подпрессовки ( в определенных пределах) увеличивается необходимое давление истечения и улучшаются характеристики спеченных изделий. [19]
Указанное явление способствует выравниванию плотности и большей однородности спеченного изделия по сравнению со спрессованным полуфабрикатом. [20]
Форма частиц влияет также и на механические свойства спеченных изделий. [21]
В некоторых специальных областях применения, таких как получение магнитных спеченных изделий, атмосферы спекания используют одновременно для удаления углерода и восстановления оксидов. Упомянутые атмосферы должны обеспечить безопасность обслуживающего персонала и сохранность узлов печи. [22]
На мировом рынке карбид бора появился в виде зерна и спеченных изделий, выпускаемых фирмой Нортон под названием норбайд. [23]
Достоинством метода горячего прессования является точность соблюдения размеров и высокая прочность спеченного изделия. [24]
Фактическая продолжительность обжига значительно больше минимального времени, необходимого для получения нормально спеченных изделий без дефектов. [25]
Неравномерная плотность брикета может оказать прямое влияние на распределение плотности в спеченном изделии, на изменение его механических или электрических свойств, на искажение формы и размеров. [26]
Для предохранения от окисления, а также с целью улучшения антифрикционных свойств пористые спеченные изделия подвергаются пропитке. Пропитка изделии парафином, коллоидально-масляным графитом или маслом производится в ванне, нагретой до температуры НО-120 С. Продолжительность пропитки зависит от толщины деталей и их относительной плотности. [27]
Для предохранения от окисления, а также с целью улучшения антифрикционных свойств пористые спеченные изделия подвергаются пропитке. Пропитка изделий парафином, коллоидально-масляным графитом или маслом производится в ванне, нагретой до температуры 110 - 120 С. Продолжительность пропитки зависит от толщины деталей и их относительной плотности. [28]
Для предохранения от окисления, а также с целью улучшения антифрикционных свойств пористые спеченные изделия подвергаются пропитке. [29]
Процессы подготовки порошков к формованию занимают весьма важное место в общей схеме производства спеченных изделий. Порошки производятся на специализиро-ваных заводах и невозможно учесть все требования для конкретного потребителя. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки и приданию необходимых свойств. [30]