Спекание - масса
Cтраница 1
 |
Индукционная электрическая печь с железным сердечником. [1] |
Спекание массы происходит в период опускания электродов в печь по мере их сгорания. [2]
Спекание массы в печи происходит при температуре 700 - 900 С. В зависимости от состава стекломассы, вида газообразователя, заданного объемного веса и размера пор пеностекла, толщины спекаемого слоя и размеров блока устанавливается режим спекания. [3]
Спекание массы производится в печах с нейтральной или восстановительной средой. Для повышения величины сопротивления композиции могут наноситься на поверхность необожженных керамических оснований в виде слоя определенной толщины. После спекания, в результате осуществления спиральной нарезки, поперечное сечение токопроводящего слоя уменьшается с одновременным удлинением пути прохождения тока. [4]
Спекание массы в печи происходит при 700 - 900 С. В зависимости от состава стекломассы, вида газообразователя, заданного объемного веса и размера пор пеностекла, толщины спекаемого слоя и размеров блока устанавливается режим спекания. Температура спекания стекломассы при применении в качестве газообразователя известняка и мрамора равна 780 - 820 С, кокса - 790 - 850 С, антрацита - 770 - 780 С, карбида кремния - 850 - 900 С и пиролюзита - 680 - 720 С. В процессе спекания происходит разложение газообразователя с выделением газов, которые вспучивают спекающуюся массу. [5]
На спекание массы оказывает влияние также способ ее нанесения. В зависимости от способа нанесения ( ручное или пневматическое набивание) спекание карборундовой массы происходит в различной степени. [6]
Ферриты изготовляют методом спекания спрессованной массы порошкообразных окислов металлов. После окончания размола массу выливают из барабана на алюминиевые противни и сушат в термостате при температуре 120 - 150 С до полного удаления влаги. Отсутствие влаги устанавливают взвешиванием. Для связки добавляют 5 - 8 % парафина. Смесь подогревают до 110 - 120 С в течение 15 - 20 мин. [7]
Кислотоупорный фарфор получают спеканием массы, содержащей каолин ( 45 - 60 %), кварц и полевой шпат. Обладая хорошими физико-меха-ническим и свойствами, лучшими, чем керамика, фарфор отличается и высокой термостойкостью, стойкостью к изнашиванию. Все это позволяет широко применять фарфор для изготовления химической аппаратуры. [8]
В третий период происходит спекание массы. Химические реакции между отдельными компонентами получают максимальное развитие. [9]
Керамические материалы получают путем спекания массы на основе природных глин, в которую добавляют песок ( отощающее вещество), полевой шпат ( плавень, снижающий температуру спекания), измельченный шамот ( обожженная глина) и ряд других веществ. Отформованные из такой массы изделия после воздушной сушки подвергают плавному нагреву в печи до температуры 1200 - 1300 С, в результате чего происходит процесс превращения каолинита ( А12О3 2SiO2 2Н2О) в муллит ( ЗА12О3 2SiO2) - керамику. [10]
Остатки хлороформа удаляются очень трудно из-за спекания массы в комок или прилипания к стенкам колбы, поэтому содержимое колбы периодически разбавляют сухим эфиром. [11]
Стеклокерамит - облицовочный материал, получаемый спеканием массы на основе отходов стекла, глины и кварцевого песка. [12]
Цепи 5 служат для перемешивания и предотвращения спекания массы на стенах барабана и одновременно для облегчения теплопередачи. Во время прохождения обжиговой печи реакционная масса превращается в дисперсный порошок, наиболее подходящий по своим размерам для обработки природных и сточных вод. Размер частиц может легко контролироваться путем регулировки скорости вращения барабана и интенсивности нагрева. Процесс проводится в непрерывном режиме. [13]
Присутствие в массе щелочных оксидов снижает температуру спекания стеатитовых масс до 1280 - 1300 С. Температура спекания непластичных стеатитовых масс, богатых ВаО, составляет 1190 - 1200 С. Одновременно с образованием жидкой фазы при повышении температуры резко уменьшается вязкость стекла, в результате чего при наличии 40 - 45 % жидкой фазы изделия деформируются. Обжиг изделий должен быть закончен до наступления деформации изделия, но после образования 35 - 40 % жидкой фазы, которая не успела еще стаять настолько текучей, чтобы изделие деформировалось. В этом и заключается трудность обжига. [14]
Электротехническая керамика представляет собой материал, полученный спеканием массы заданного состава из минералов и ( или) окислов металлов. Любая керамика, в том числе и электротехническая, - материал многофазный; она состоит из кристаллических, аморфных и газовых фаз. Свойства керамики зависят от химического и фазового составов, макро - и микроструктуры и от технологических приемов изготовления керамических изделий. [15]
Страницы: 1 2 3 4