Cтраница 1
Высокотемпературное спекание ( сварка) производится при температуре 3000 - 3100 С. Нагревание штабика осуществляется непосредственным пропусканием через него электрического тока. При максимальной температуре сварки сила тока составляет 90 % or силы тока, необходимой для переплавки штабика. [1]
Высокотемпературное спекание ( сваркаэ) производится при температуре 3000 - 3100 С. Нагревание штабика осуществляется непосредственным пропусканием через него электрического тока. При максимальной температуре сварки сила тока составляет 90 % ог силы тока, необходимой для переплавки штабика. [2]
После окончательного высокотемпературного спекания изделие приобретает свойства, не отличающие его от твердого сплава, приготовленного обычным путем. [3]
После окончательного высокотемпературного спекания изделия приобретают свойства твердого сплава. Свойства сплава, изготовленного из пластифицированного полуфабриката, не отличаются от свойств сплава, приготовленного обычным путем. [4]
Для предварительного и высокотемпературного спекания штабиков используют аппаратуру, аналогичную применяемой в производстве вольфрама. [5]
Для предварительного и высокотемпературного спекания молибденовых штабиков применяют такую же аппаратуру, как и в производстве вольфрама. Первое спекание в водороде в этом случае ведут при 1110 - 1200 С, а сварку - при 2200 - 2400 С. [6]
При высокотемпературном спекании также удаляются летучие примеси, в частности щелочные металлы. При 2500 С улетучиваются олово, свинец, медь. Достаточно полно удалить калий не удается. [7]
При высокотемпературном спекании также удаляются летучие примеси, в частности щелочные металлы. Сообщалось, что выдержка штабиков во время спекания 2 - 3 ч при 2000 позволяет удалить более 90 % К [ 80, с. [8]
С помощью высокотемпературного спекания были приготовлены порошки окиси магния, содержащие 5, 10, 20 и 25 вес. Напыление производили на предварительно полированные и окисленные макетные материалы никель и хром. [9]
Во время высокотемпературного спекания вольфрамовый штабик нагревается неравномерно. Имеется некоторый температурный перепад между центральной и наружной частями, а также между концами и серединой штабика. Поверхность штабика охлаждается за счет теплоизлучения, а концы штабика имеют более низкую температуру вследствие контакта с холодными зажимными приспособлениями аппарата. Перепад температуры может быть причиной усиленного роста кристаллов. Изменяя скорость нагревания штабика, можно регулировать его структуру: быстрый подъем температуры в зоне усиленного роста кристаллов ( 2600 - 2800 С) позволяет получить штабик с мелкозернистой структурой. На формирование структуры штабика влияет, кроме того, зернистость исходного порошка. Грубые порошки со средней величиной частиц 8 - 10 ц непригодны для производства компактного металла, так же как и чрезмерно тонкие. [10]
С помощью высокотемпературного спекания образцов с предварительно нанесенным на них методами набрызгивания или окунания жидким металлосодержащим шликером получают покрытия, сходные по качеству с покрытиями, наносимыми методами диффузионного насыщения из засыпок и химического осаждения из паровой фазы. [11]
Минералокерамика получается путем высокотемпературного спекания спрессованных заготовок из порошков твердых минералов. Наиболее широко применяется корундовая А12О3 мипералокерамика. [12]
Вольфрамовые штабики после высокотемпературного спекания отличаются значительной хрупкостью при комнатной температуре, и их последующая обработка давлением производится при 1300 - 1350 С на ротационной ковочной машине до прутков диаметром 1 - 3 мм. Начинают применяться и другие виды обработки, например прокатка по схеме всестороннего неравномерного сжатия. Полученные прутки подвергают протяжке в нагретом состоянии через твердосплавные и алмазные фильеры до получения диаметра проволоки 10 - 12 мкм. При этом по мере утонения диаметра проволоки и формирования текстуры деформации температура обработки снижается. [13]
В нек-рых случаях перспективна замена высокотемпературного спекания керамических материалов их гидротермальной обработкой. [14]
Их получают традиционным методом - высокотемпературным спеканием ( с участием жидкой фазы и без нее) исходных порошков. [15]