Cтраница 3
Запатентован [177] близкий к вышеприведенному рецепт, позволяющий получить мелкокристаллическую плотную пленку повышенной коррозионной стойкости. К 619 мл трихлорэтилена добавляют 7 мл фосфорной кислоты ( 85 % - ную), 100 мг железного порошка и 81 мл бутилового спирта; полученную смесь нагревают 30 мин при 65 С ( при перемешивании), фильтруют и к ней добавляют 3 мл нитробензола. Фосфатирование осуществляют при 65 С в течение 10 мин, после чего детали обрабатывают в парах трихлорэтилена и сушат. Предложен [178] также состав неводного фосфатирующего раствора ( в вес. Перед окраской фосфатированные изделия просушивают 5 мин при 120 С. [31]
При плохой подготовке поверхности для консервации на стальных и чугунных изделиях продукты коррозии появляются в виде налета ржавчины оранжево-бурого цвета, которая при сильном распространении переходит в сплошную массу наростов бурого или коричневого цвета; продукты коррозии могут также иметь вид темных пятен или точек. На меди и медных сплавах продукты коррозии появляются в виде темных пятен или налета зеленого, реже черного цвета. В сплавах меди со свинцом ( свинцовистая бронза) продукты коррозии имеют вид налета черного, темно-или светло-зеленого цвета. На лакированных или окрашенных изделиях появившиеся на поверхности металла продукты коррозии вызывают вздутие пленки, а затем шелушение ее. На поверхности стальных оксидированных и фосфатированных изделий продукты коррозии появляются в виде ржавчины оранжево-бурого цвета или в виде пятен и точек по цвету мало отличающихся от цвета поверхности металла. На оцинкованных изделиях продукты коррозии на покрытии имеют вид пятен или точек белого, серого цвета или белого порошкообразного налета. [32]
Коррозионную стойкость фосфатированных изделий из черных металлов предложено [92] повысить путем их обработки раствором, содержащим хлорид олова ( II) и органические оксикислоты. Для этого в 1 л воды растворяют 100 г SnCl2 - 2H20 и добавляют 11 или 22 г винной кислоты, 44 г глюконовой, 40 г лактона, 11 г слизевой кислоты или 28 г глицериновой кислоты. Фосфатированные обычным способом стальные изделия погружают на 1 - 5 мин в приготовленный раствор, затем их промывают водой и высушивают. В результате обработки пленка уплотняется за счет включений фосфатов олова. В других патентах [93] приведенный выше состав для обработки фосфатированных изделий был несколько изменен за счет введения в него солей свинца и уменьшения количества оксикислот. Введение винной кислоты способствует уменьшению шламообразования. Присутствие свинца в предлагаемом растворе во время обработки фосфатированных изделий способствует значительному повышению защитных свойств фосфатных пленок. [33]
Коррозионную стойкость фосфатированных изделий из черных металлов предложено [92] повысить путем их обработки раствором, содержащим хлорид олова ( II) и органические оксикислоты. Для этого в 1 л воды растворяют 100 г SnCl2 - 2H20 и добавляют 11 или 22 г винной кислоты, 44 г глюконовой, 40 г лактона, 11 г слизевой кислоты или 28 г глицериновой кислоты. Фосфатированные обычным способом стальные изделия погружают на 1 - 5 мин в приготовленный раствор, затем их промывают водой и высушивают. В результате обработки пленка уплотняется за счет включений фосфатов олова. В других патентах [93] приведенный выше состав для обработки фосфатированных изделий был несколько изменен за счет введения в него солей свинца и уменьшения количества оксикислот. Введение винной кислоты способствует уменьшению шламообразования. Присутствие свинца в предлагаемом растворе во время обработки фосфатированных изделий способствует значительному повышению защитных свойств фосфатных пленок. [34]
Испытания показали, что при всех типах фосфатной дленки и окраски хорошие результаты дает обработка растворами хромовой кислоты, содержащими молибдаты и соли хрома; остальные растворы, применительно к аморфной пленке из фосфата железа весом 0 3 г / м2, дали отрицательные результаты для всех красок, но цинк-и щшккалъпийфосфатные пленки, обработанные теми же растворами, хорошо удерживают акриловую и, особенно, эпоксидную краски. Наименьшую коррозионную стойкость, независимо от вида пленки и от промывки, показали алкидные краски. Положительное действие промывки растворами хромовой кислоты объясняется снижением при этом пористости пленки с 0 5 - 1 5 % до 0 001 % и ингибирующим действием ионов хромата. Промывной раствор следует готовить на дистиллированной или деионизирован-ной воде, так как наличие других растворенных солей вызывает появление раковин и пузырей под слоем краски. В производственных условиях [90] фосфатированные и промытые в воде изделия обрабатывают в растворе, содержащем хромовую и фосфорную кислоты ( 0 1 - - 1 %) при 70 - 90 С не менее 30 сек; обработка не только повышает защитные свойства пленки, но также удаляет остатки солен с поверхности. Исследования [91] показали, что для хроматной обработки оптимальным является 9 % раствор К2Сг207 при 90 С, а тобр 20 мин. В ряде случаев используют также и менее концентрированные растворы К2Сг207 и при более низкой температуре. Для придания фосфатной пленке гидрофобных свойств и повышения коррозионной стойкости применяют пропитку фосфатированных изделий растворами сложных кремнеорганических соединений, так называемыми гидрофобными жидкостями. В частности пользуются жидкостью марки ГКЖ-94 ( полиалкилгидросилоксан) в виде 3 - 10 % раствора в бензине. Обработанные этой жидкостью фосфатированные изделия сушат при 110 - - 130 С в течение 45 - 60 мин. Вследствие разноречивости данных об эффективности обработки, нами были испытаны стальные образцы, подвергавшиеся после обычного, ускоренного и холодного фосфатирования обработке 10 % раствором ГКЖ-94 и последующей сушке в течение 1 ч при 130 С. [35]
Испытания показали, что при всех типах фосфатной дленки и окраски хорошие результаты дает обработка растворами хромовой кислоты, содержащими молибдаты и соли хрома; остальные растворы, применительно к аморфной пленке из фосфата железа весом 0 3 г / м2, дали отрицательные результаты для всех красок, но цинк-и щшккалъпийфосфатные пленки, обработанные теми же растворами, хорошо удерживают акриловую и, особенно, эпоксидную краски. Наименьшую коррозионную стойкость, независимо от вида пленки и от промывки, показали алкидные краски. Положительное действие промывки растворами хромовой кислоты объясняется снижением при этом пористости пленки с 0 5 - 1 5 % до 0 001 % и ингибирующим действием ионов хромата. Промывной раствор следует готовить на дистиллированной или деионизирован-ной воде, так как наличие других растворенных солей вызывает появление раковин и пузырей под слоем краски. В производственных условиях [90] фосфатированные и промытые в воде изделия обрабатывают в растворе, содержащем хромовую и фосфорную кислоты ( 0 1 - - 1 %) при 70 - 90 С не менее 30 сек; обработка не только повышает защитные свойства пленки, но также удаляет остатки солен с поверхности. Исследования [91] показали, что для хроматной обработки оптимальным является 9 % раствор К2Сг207 при 90 С, а тобр 20 мин. В ряде случаев используют также и менее концентрированные растворы К2Сг207 и при более низкой температуре. Для придания фосфатной пленке гидрофобных свойств и повышения коррозионной стойкости применяют пропитку фосфатированных изделий растворами сложных кремнеорганических соединений, так называемыми гидрофобными жидкостями. В частности пользуются жидкостью марки ГКЖ-94 ( полиалкилгидросилоксан) в виде 3 - 10 % раствора в бензине. Обработанные этой жидкостью фосфатированные изделия сушат при 110 - - 130 С в течение 45 - 60 мин. Вследствие разноречивости данных об эффективности обработки, нами были испытаны стальные образцы, подвергавшиеся после обычного, ускоренного и холодного фосфатирования обработке 10 % раствором ГКЖ-94 и последующей сушке в течение 1 ч при 130 С. [36]