Циркониевый сплав
Cтраница 1
Циркониевые сплавы, благодаря своим физико-химическим и механическим свойствам, являются основным конструкционным материалом для деталей активной зоны и тепловыделяющих сборок ( ТВС) атомных энергетических реакторов. В настоящее время в мире они производятся до нескольких тысяч тонн в год. [1]
Циркониевые сплавы, упрочненные дисперсионной фазой окиси иттрия, обладающие высокой прочностью, жаропрочностью и коррозионной стойкостью в атмосфере водяного пара до 400 С [27], находят применение в химическом машиностроении и ядерной энергетике. [2]
Создание циркониевых сплавов для изготовления конструктивных элементов активной зоны реакторов атомных энергетических станций ( АЭС) основано на легировании циркония элементами, обеспечивающими необходимый комплекс свойств циркониевым сплавам. При этом легирующие элементы должны обладать следующими основными качествами: иметь небольшое сечение захвата тепловых нейтронов; положительно влиять на коррозионную стойкость изделий в условиях эксплуатации в реакторе; обеспечивать требуемые механические свойства и надежность изделий при эксплуатации; не образовывать относительно долгоживущих радиоактивных нуклидов с сильным у-излучением. [3]
Создание новых циркониевых сплавов для активной зоны реакторов требует больших финансовых затрат и времени на комплексные исследования и испытания изделий. Поэтому дальнейшие исследования и разработки циркониевых сплавов для атомной энергетики в России, США, Японии, Франции и других странах идут, в основном, по пути совершенствования уже имеющихся промышленных сплавов. [4]
Примерами промышленных циркониевых сплавов для атомных реакторов могут служить сплавы циркалой-2 и циркалой-3. [5]
В случае циркониевых сплавов навеску образца 1 г растворяют в платиновой чашке, добавляя 5 мл воды и по каплям фтористоводородную кислоту до полного растворения сплава. Затем добавляют несколько капель разбавленной ( 1: 1) азотной кислоты, 5 мл концентрированной серной кислоты и нагревают до появления паров серной кислоты. Остаток разбавляют водой и 5 мл азотной кислоты и нагревают до растворения. [6]
Для сварки циркониевых сплавов желательно применять системы откачки, обеспечивающие получение высокого безмасляного вакуума. Повышение давления в камере до 1 33 10 2 Па вызывает снижение пластичности сварных соединений. [7]
Механические свойства циркониевых сплавов слегка меняются в зависимости от чистоты исходной циркониевой губки и от термообработки. Ниже перечислены свойства сплавов Циркалой 2 ( Zr - l 5Sn - 0 lCr - 0 12Fr - 0 05Ni) и ATR ( Zn-0 5Cu - 0 5Mo), которые можно считать типичными. [8]
Изделия из циркониевых сплавов работают при повышенных температурах в условиях сложного напряженного состояния. Поэтому изучение свойств сплавов стоит в ряду основных проблем конструкционных материалов. Это явление объясняется наличием примесей в цирконии, условиями выплавки и термообработки, которые в конечном счете влияют на структурное состояние. Кислород является наиболее сильным упрочнителем циркония. Поэтому повышение срока службы изделий связано с решением задачи изменения структуры и свойств циркония и его сплавов в требуемом направлении. В данной работе изложены результаты исследования влияния ниобия и ванадия на механические свойства циркония. [9]
 |
Влияние облучения на механические свойства оболочек твэлов 9 1 / 0 65 мм из сплава Н-1 ( испытания кольцевых образцов. [10] |
Коррозионная стойкость циркониевых сплавов в воде и водяном паре существенно повышается при удалении поверхностных дефектов, возникающих при прокатке и механической обработке, путем травления на глубину 25 - 50 мкм труб для оболочек твэлов и деталей сборок в растворе из смеси азотной и плавиковой кислот. [11]
При анализе циркониевого сплава ( содержащего медь и молибден) добавляют 5 мл 5 % - ного раствора цианида калия. [12]
Для идентификации циркониевых сплавов применяется простой метод ( см. стр. [13]
 |
Влияние облучения на механические свойства оболочек твэлов 9 1 / 0 65 мм из сплава Н-1 ( испытания кольцевых образцов. [14] |
Коррозионная стойкость циркониевых сплавов в воде и водяном паре существенно повышается при удалении поверхностных дефектов, возникающих при прокатке и механической обработке, путем травления на глубину 25 - 50 мкм труб для оболочек твэлов и деталей сборок в растворе из смеси азотной и плавиковой кислот. [15]
Страницы: 1 2 3 4