Способ - закалка
Cтраница 2
Такой способ закалки у термистов известен под названием через воду в масло. Деталь охлаждают в воде с таким расчетом, чтобы температура ее снизилась до 300 - 200, а затем немедленно переносят в масло или кладут охлаждаться на воздухе. Это обеспечивает получение высокой твердости, как при обычной закалке в воде, но зато значительно снижает термические и структурные напряжения. В самом деле, вспомним, что аустенит обладает высокой пластичностью, и для него не опасна большая скорость охлаждения. Это структура хрупкая, и охлаждение мартенсита с большой скоростью может вызвать трещины. Но в этот момент деталь находится уже в масле, где охлаждение идет с замедленной скоростью. Допустить такую же скорость в первый период охлаждения мы не можем, так как аустенит успеет рас-ласться, и тогда вместо мартенсита получится перлит. Закалка через воду в масло применяется обычно для углеродистых сталей. Она обеспечивает нужную высокую твердость и в то же время устраняет закалочные трещины и деформации. Такую же цель имеет и ступенчатая закалка. [16]
Этот способ газовой закалки применяется в случаях, когда требуется закалить большую поверхность изделия. [17]
Различают два способа закалки: одновременный и непрерывно-последовательный. При одновременном способе весь участок поверхности, подлежащий закалке, нагревается одним или несколькими неподвижными индукторами, а затем охлаждается закалочной жидкостью. При непрерывно-последовательном способе нагреваемая деталь перемещается относительно индуктора, нагреваясь за время нахождения в его магнитном поле до температуры закалки, после чего охлаждается в спрейерном устройстве. [18]
Существует несколько способов закалки с помощью газокислородного пламени. [19]
Преимущества этого способа закалки: а) возможность производить рихтовку изделий во время выдержки в охлаждающей среде, когда сталь еще пластична; б) отсутствие в закаливаемых изделиях внутренних напряжений и закалочных трещин вследствие того, что закалка осуществлялась при замедленном охлаждении. [20]
При выборе способа закалки необходимо учитывать размеры и конфигурацию деталей. Для мелких деталей целесообразно применять стационарный или вращательный, а для крупных деталей - поступательный или комбинированный способы. [21]
Существует несколько способов закалки: закалка в одном охладителе, закалка в двух охлаждающих средах, ступенчатая закалка. [22]
Применение этого способа закалки ограничивается размерами деталей - диаметром 10 - 12 мм для углеродистых сталей и 25 - 30 мм для легированных. [23]
Существует несколько способов закалки, применяемых в зависимости от состава сталей. [24]
 |
Контроль закаленного слоя по уровню структурных помех. [25] |
Для этого способа закалки характерна большая ее глубина и широкая промежуточная зона. [26]
 |
Схема установки для определения прокаливаемости стали. / - образец. 2 - кронштейн. 3 - указатель. 4 - трубка.| Кривые охлаждения для различных способов закалки. [27] |
Существует несколько способов закалки, применяемых в зависимости от состава стали, характера обрабатываемой детали, твердости, которую необходимо получить, и условий охлаждения. [28]
Существует ряд способов закалки, применяемых в зависимости от состава стали, характера обрабатываемой детали, твердости, которую необходимо получить, и условий охлаждения. [29]
Достоинством такого способа закалки является уменьшение термических напряжений, а следовательно трещин, поводки и коробления детали, а также хорошее сочетание высокой вязкости с прочностью. Ступенчатую закалку применяют для тонких деталей штампов из углеродистых сталей и более толстых деталей из легированных сталей. [30]
Страницы: 1 2 3 4