Способ - нанесение - покрытие
Cтраница 3
Предложена разновидность способа нанесения покрытия погружением разогретой детали в порошковую шихту. Температура нагрева детали в этом случае превышает температуру плавления металлической шихты. Частицы шихты в процессе контакта с деталью расплавляются, а образовавшийся расплав под действием молекулярных сил удерживается на поверхности детали и кристаллизуется на ней, образуя покрытие. Применение процесса уменьшает время пребывания наносимого материала в расплавленном состоянии, что позволяет сохранить его наследственные свойства. Толщину покрытия регулируют температурой нагрева детали. [31]
 |
Сопоставление данных по теплообмену при кипении хладагентов на различных видах поверхностей при П10 С. [32] |
Оба эти способа нанесения покрытия был рекомендованы для применения в промышленных испарителях. [33]
При выборе способа нанесения покрытий следует учитывать и отрицательные стороны этого процесса. Плазменная струя обладает мощной теплотворной способностью, что может приводить к значительному выгоранию легирующих элементов напыляемых сплавов. Сложно обеспечивать постоянство расхода напыляемого материала из-за разного гранулометрического состава, формы частиц и других факторов. При напылении небольших деталей из-за низкого коэффициента использования материалов способ не эффективен. Разнообразие конструкций плазмотронов обусловливает их классификацию по следующим основным признакам: виду дуги, системе охлаждения электродов и способу стабилизации дуги, виду электрода-катода, виду плазмообра - зующей среды, роду тока. Для напыления применяют дугу косвенного действия. Наибольшая стойкость электродов достигается при водяном охлаждении. [34]
Есть два способа нанесения покрытия, и очень важно выбрать из них наиболее подходящий. [35]
Существуют два способа нанесения покрытий на электродные стержни: погружением в полужидкий замес и прессованием. В первом случае электродные стержни необходимо извлекать из замеса, соблюдая постоянную скорость, и сушить их в вертикальном положении, так как иначе нельзя добиться получения равномерного по толщине слоя покрытия. [36]
Достоинство этого способа нанесения покрытий состоит в том, что не требуется дорогостоящих токсичных растворителей. [37]
Известно несколько способов нанесения покрытий полимерными материалами. [38]
Существует два способа нанесения покрытий: рукавный и под давлением. Соответственно применяются и различные конструкции формующего инструмента. На рис. 4.65 показана принципиальная схема экструзионного агрегата для нанесения изоляции на одно - и многожильные провода. Он состоит из сдвоенной сматывающей головки, тормозного устройства, направляющих роликов, устройства для предварительного нагрева провода, одночервячного экструдера, прибора для тиснения, устройства для охлаждения, прибора для замера диаметра, прибора для испытания изоляции высокого напряжения, счетчика длины изолированного провода, тянущего устройства, поворотных роликов и приемника. [39]
При этом указываются способ нанесения покрытий, материал, толщина, вид дополнительной обработки и степень блеска. Гальванический способ нанесения покрытий, являющийся самым распространенным, в обозначении не указывается. [40]
При использовании всех способов нанесения покрытия необходимо обеспечить концентричность наложения изоляции. Однако боковая подача расплава к дорну, несимметричность расположения нагревателей и некоторые другие факторы не позволяют достичь концентричности при неподвижной матрице. Из рис. 81 видно, что матрица может перемещаться в радиальном направлении с помощью регулирующих болтов. Тем не менее для изделий небольших сечений некоторые фирмы предпочитают использовать неподвижные матрицы. [41]
Это определяет выбор способа нанесения покрытия. При одинаковых соотношениях полимера и пластификатора в дисперсии вязкость ее зависит от химической структуры пластификатора. Так, например, фталаты с небольшой длиной цепи спиртовых радикалов ( бутильным, гексильным) вызывают желатинизацию полимера, в то время как фталаты высших спиртов-образуют текучие пасты даже при воздействии тепла. [42]
В последние годы разработан способ нанесения покрытий на электроды для сварки алюминия и его сплавов опрессовкой. [43]
Основными достоинствами металлизации как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей являются: высокая производительность процесса; небольшой нагрев деталей ( до 1204 - 180 С); высокая износостойкость покрытия; простота технологического процесса и применяемого оборудования; возможность нанесения покрытий толщиной от О, 1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса металлизации следует отнести пониженую механическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [44]
Методы первой группы различаются способом нанесения покрытий в холодном виде, а последующая термообработка определяется в основном специфичностью изделий. [45]
Страницы: 1 2 3 4