Способ - оксидирование
Cтраница 3
 |
Сортамент пищевой алюминиевой фольги. [31] |
Получаемый защитный покров дает прочную антикоррозионную пленку. Способ оксидирования сводится к обработке фольги различными химикалиями в электролитической ванне. Выделяющийся при электролизе кислород образует защитную оксидную пленку. Метод оксидирования дает наилучшие результаты и надежно предохраняет фольгу от коррозии. [32]
При этом способе оксидирования на поверхности изделий из меди и ее сплавов в результате специальной обработки образуется пленка, состоящая из окиси меди ( СиО) черного цвета, обладающая значительной коррозионной стойкостью в условиях влаги и повышенной температуры. [33]
Химическое оксидирование можно проводить с применением горячего или холодного растворов, причем защитные свойства окисной пленки, полученной обоими способами, равноценны. В настоящее время способ оксидирования в горячих растворах применяется весьма редко, так как холодный способ имеет ряд преимуществ перед ним, а именно: отпадает необходимость нагревать раствор, а также нейтрализовать покрытие хромовым ангидридом, процесс протекает почти без выделения газов, создается возможность оксидировать узлы, имеющие узкие зазоры, а также детали, сваренные точечной и роликовой сваркой. При использовании холодного способа обезжиривание деталей перед оксидированием производят органическими растворителями. [34]
Существует процесс защитно-декоративной обработки алюминия под названием эматалирование. Он отличается от способа оксидирования главным образом тем, что обработку ведут в менее агрессивных электролитах, содержащих щавелевую, борную, лимонную кислоты низкой концентрации и щавелевокислые соли титана, при 40 - 60 С. Получаемые пленки имеют молочный оттенок и хорошо окрашиваются. [35]
Коррозионная стойкость ее и - адгезионная способность удовлетворительны, а жаростойкость составляет около 150 С. Из электролитических способов наиболее пригоден способ оксидирования переменным током в электролите, содержащем 250 - 350 г / л кислого фтористого аммония; 60 - 80 г / л двухромовокислого натрия; 55 - 70 мл / л 85-процентной ортофос-форной кислоты. Рабочая температура 70 - 80 С, плотность тока 5 - 6 а / дм2, выдержка 30 - 40 мин. [36]
При измерениях учитывают, что изолирующая способность окиси алюминия при одинаковом способе оксидирования пропорциональна толщине пленки Таким образом, по пробивному напряжению можно судить о толщине оксидной пленки. [37]
Стальные детали чаще всего оксидируют в растворе, состоящем из NaOH, NaNO3 и NaNO2, при температуре 130 - 140 С. Для закрепления окисной пленки изделия промасливают в горячем минеральном масле. Одним из способов оксидирования стальных деталей является воронение. Воронение основано на получении оксидной пленки на поверхности детали путем нагрева ее до синего цвета побежалости. Детали после шлифования и полирования нагревают до температуры 270 - 290 С, при которой появляется синий цвет побежалости, затем быстро протирают конопляным маслом. Для сохранения коррозионной стойкости детали периодически смазывают. [38]
Стальные детали чаще всего оксидируют в растворе, состоящем из NaOH, NaNOs и NaNO2, при температуре 130 - 140 С. Для закрепления окисной пленки изделия промасливают в горячем минеральном масле. Одним из способов оксидирования стальных деталей является воронение. Воронение основано на получении оксидной пленки на поверхности детали путем нагрева ее до синего цвета побежалости. Детали после шлифования и полирования нагревают до температуры 270 - 290 С, при которой появляется синий цвет побежалости, затем быстро протирают конопляным маслом. Для сохранения коррозионной стойкости детали периодически смазывают. [39]
Электрохимическое оксидирование заключается в анодной обработке деталей в растворе едкой щелочи. Процесс электрохимического оксидирования идет при более низкой температуре и позволяет расходовать меньшее количество химикатов, чем при обычном щелочном оксидировании. Однако для этого способа оксидирования необходимы источники постоянного тока и специальные подвески для завешивания деталей в ванну. Это обстоятельство и, кроме того, низкая рассеивающая способность щелочного электролита сдерживают применение электрохимического оксидирования в производстве. [40]
В диоксиде существуют подвижные и неподвижные заряды. Плотность неподвижного заряда зависит от ориентации кремния и может быть равной 1010 - 1012 см-2. Величина его зависит от способа оксидирования и термообработки, проводимой после оксидирования. При медленном оксидировании величина заряда меньше, с увеличением толщины пленки заряд нарастает. [41]
При термическом способе оксидирования стальные детали нагреваются в атмосфере водяного пара или расплавленной селитре. При нагреве на поверхности металла образуется оксидная пленка, которая в зависимости от марки стали и температуры может иметь различную окраску. Толщина оксидной пленки при этом способе оксидирования не превышает 1 мк. Чаще всего термический способ оксидирования используется для получения тончайших изоляционных пленок на деталях электротехнической аппаратуры. [42]
Наиболее широко распространено оксидирование в сернокислом электролите. Оксидные пленки, полученные в этом электролите, значительно лучше окрашиваются и пропитываются наполнителями, чем пленки, полученные другими способами. Сернокислый способ оксидирования наиболее прост и экономичен. [43]
Оксидные пленки на железе и его сплавах могут быть получены термическим, химическим и электрохимическим способами. Термический способ заключается в нагреве деталей на воздухе или в среде водяного пара. При этом на поверхности металла образуется пленка толщиной до 3 мкм, которая в зависимости от состава металла и режима оксидирования имеет различную окраску. Термовоздуш-ныи способ оксидирования используется для получения изоляционных пленок на трансформаторных пластинах или на ленте из электротехнической стали. [44]
Искусственные окисные ( оксидные) пленки на стали состоят в основном из магнитной окиси железа. Цвет окисных пленок зависит от технологии их получения, толщины, марки металла и вида механической и термической обработки, он может быть золотисто-желтым, фиолетовым, синевато-черным ( цвета вороньего крыла) и глубоко черным. Толщина их зависит от состава раствора и режима обработки и лежит в пределах от 0 5 до 0 8 мк при щелочном воронении и до 10 мк при высокотемпературной обработке в водяном паре. Технология оксидирования стали разнообразна; в основу ее могут быть положены химические процессы в щелочных и кислотных растворах, электрохимические процессы, а также обработка при высоких температурах в окислительных средах и др. Выбор способа оксидирования зависит от назначения оксидной пленки, точности размеров деталей и прочих факторов. [45]
Страницы: 1 2 3