Способ - формование - волокно
Cтраница 2
Предложенный в Германии способ формования волокна из лент требует применения точно профилированных лент, например 20x4 мм; этот процесс совершеннее процесса формования волокон из стержней, так как поверхность теплопередачи деталей для плавления увеличивается при переходе от цилиндрической формы к четырехугольной. [16]
В зависимости от способа формования волокна между внутренними и внешними слоями наблюдается более или менее четко выраженная граничная линия, разделяющая волокно на оболочку и ядро, которые могут быть четко идентифицированы накрашиванием. Обнаружена также кутикула, которая расположена поверх оболочки и четко обнаруживается лишь у волокон, сформованных в цинксодержащей осадительной ванне. Ориентация структурных элементов вдоль оси волокна в оболочке примерно на 30 % больше, чем в ядре. Кроме того, оболочка обладает меньшей ( примерно на 40 %) способностью к набуханию, чем ядро волокна. Возникновение этих структурных различий в значительной мере зависит от условий формования волокна. [17]
 |
Схема двухванного формования.| Схема формования волокна в воронке через воздушную. [18] |
Несколько отличным от ранее описанных является способ формования ПАН волокон из суспензии. Он заключается в том, что порошкообразный полимер суспендируется в воде, содержащей стабилизаторы суспензии. К суспензии полимера предъявляются определенные требования. Частицы должны быть достаточно мелкими ( менее 1 мкм) и обладать анизотропией формы. В этом случае между частицами полимера возникает достаточно высокое сцепление. [19]
Из этих способов раньше всех нашел применение способ формования волокна с одновременным его вытягиванием, описанный в разделе 5.1.4. Поскольку пучок нитей после вытягивания принимается на мотовило, то специальные приспособления для вытягивания излишни. [20]
Преимущества и недостатки одно - и двухванного способов формования волокна описаны во второй части книги ( см. разд. [21]
VII) сделано важное открытие, касающееся способа формования волокон ПАБГ-Т при очень высоких скоростях сдвига, вызывающих временное, но значительное снижение вязкости прядильных растворов. Однако начальное значение модуля упругости свежесформованных волокон, полученных этим методом, практически не выше, чем сообщенные ранее для Х-500 Т ( волокна из ПАБГ-Т), сформованные обычным способом. [22]
Существенное уменьшение пожарной опасности производства ацетилцеллюлозных волокон может быть достигнуто при применении способа формования волокна из расплава. [23]
Расположение отдельных узлов и деталей на прядильной машине существенно различается в зависимости от способа формования волокна. [24]
Состав медноаммиачного прядильного раствора, получаемого по окончании растворения целлюлозы ( после разбавления вязкого концентрированного раствора), изменяется в зависимости от способа формования волокна. При получении волокна водным способом применяют значительно более вязкие прядильные растворы, что обусловливает возможность повышения концентрации целлюлозы и степени ее полимеризации. [25]
 |
Схема технологического процесса получения медно-аммиачного шелка современным непрерывным способом. [26] |
На участке / - 2 между фильерой и нижним концом воронки волокно подвергается значительной вытяжке. Этот способ формования волокна носит название формования волокна в висячем столбе жидкости с большими вытяжками. Ролик 5 вращается в ванночке с разбавленной кислотой. Под действием кислоты заканчивается процесс коагуляции нити; свободный аммиак и медь, имеющиеся в нити, переходят при этом в соответствующие сульфаты. По классическому способу прием сформованной нити производится обычно или на мотовило или в кружку центрифуги. Мотки ( или куличи) промывают чистой водой для удаления сульфатов аммония и меди, а также свободной кислоты, обрабатывают эмульсией замасливателя, сушат, перематывают и подвергают кручению. [27]
Как показано на рис. 7.12 ( стрелками различной длины отмечено изменение средней скорости жидкости в фильере F ] 5 в области максимального расширения струи F2 и у входа в осадительную ванну F. Оказалось, что при таком способе формования волокна можно резко повысить величину фильерной ] вытяжки. При этом формование проходит без обрыва. Нить формовали через фильеру с каналом диаметром 0 375 мм и длиной 4 5 мм; скорость подачи прядильного раствора - 4 г / мин; скорость отвода нити изменялась от 12 до 107 м / мин. [28]
Технология указанных способов формования химических волокон рассматривается в многочисленной специальной и учебной литературе, и мы не будем на ней останавливаться. Необходимо лишь подчеркнуть, что классификация способов формования волокон только по технологическим признакам не удовлетворяет современным требованиям и ничего не дает для познания сущности происходящих при этом процессов, и в частности механизма и кинетики образования волокна из растворов и расплавов полимеров, обусловленных спецификой полимерного состояния волокнообразующегэ вещества. [29]
Помимо волокна, из альгината кальция может быть получена оболочка для колбасных изделий. Способ формования оболочки не отличается от способа формования волокна: профильтрованный прядильный раствор после удаления из него воздуха продавливают через фильеру, имеющую кольцевую щель, в осадитель-ную ванну - водный раствор хлористого кальция. Производство такой оболочки, вероятно, будет расширяться. [30]
Страницы: 1 2 3