Порошковый способ

Cтраница 3

Основные из этих недостатков следующие: необходимость специального оборудования; низкая стойкость ванн в расплавах на основе буры, которые используют при борировании; сильный термоудар при погружении изделий в расплав, нагретый обычно до 900 С и выше, и возможные при этом поводки и коробление деталей, особенно сложной конфигурации; сильное налипание расплава на поверхность детали при охлаждении и связанная с этим проблема отмывки деталей ( а при массовом производстве и сложность очистки промывных вод); трудность получения стабильных результатов из-за изменения состава ванн в процессе борирования. Наиболее перспективен для практического использования, по-видимому, метод газового борирования, в частности порошковый способ, один из вариантов которого рассматривается в данном разделе. [31]

Но производство порошковой уксусной кислоты пока сохранится, поскольку этот метод не требует высоких капитальных вложений и потому применим еще для небольших предприятий сухой перегонки дерева. В процессе газификации и в углевыжигательных печах при извлечении кислот из сильно разбавленных парогазов порошковый способ улавливания кислоты является пока неизбежным. [32]

Травленый поперечный шлиф слоя, полученного порошковым алитированием стали ( 0 2 % С. X 250. [33]

При методе распыления максимальная толщина слоев достигает 0 15 мм; при порошковом алитировании - около 0 5 - 1 мм и при способе погружения в расплав - только 0 3 мм. В способе погружения в расплав получают слои той же толщины, что и при порошковом способе. Тонкостенные изделия не алитируют очень глубоко во избежание возникновения связанной с этим хрупкости. [34]

В мировой практике химико-термическую обработку проводят в порошковых смесях с активаторами, в расплавах солей и в газовых смесях. Было показано, что в связи с применением активизаторов ( например, ВаСОз, Ва ( СНзСОО) 2 при цементации; КЩС. КЩГ при алити-ровании, хромировании, титанировании процесс диффузионного насыщения в порошковых смесях реализуется через газовую фазу подобно циркуляционному способу химико-термической обработки, но в затрудненных условиях, с нарушением экологии окружающей среды при приготовлении порошковых смесей и выделении избыточных газов из контейнеров при нагреве в печах до температуры диффузионного насыщения. Следовательно, порошковый способ химико-термической обработки сравнительно простой, но неперспективный. Также неперспективным является способ химико-термической обработки деталей машин и инструментов в активизированных расплавах солей. [35]

Тугоплавкие окислы, характеризующиеся высокой жаростойкостью, твердостью и низкими значениями тепло - и электропроводности, часто используют в качестве защитных высокотемпературных покрытий. Обычно напыление проводят гранулированными порошками окислов, однако возможно применение и специально приготовленных керамических прутков. И тот, и другой способ подачи материала в плазменную струю отличается рядом недостатков, затрудняющих широкое использование плазменных горелок для нанесения керамических покрытий. Применение прутков ( предварительно спеченных или необожженных с выгорающей связкой) диаметром от 3 до 6 мм и длиной до 600 мм хотя и позволяет получать более плотные и механически прочные покрытия по сравнению с порошковым способом напыления, однако не обеспечивает непрерывности процесса, что сказывается на производительности процесса и качестве покрытия. [36]

Увеличение содержания газообразователя в шихте дает увеличение размера пор, а при содержании свыше 5 % пеностекло получается с неравномерной крупнопористой структурой. С увеличением температуры спекания уменьшается объемный вес пеностекла. При одной и той же температуре спекания с увеличением продолжительности процесса-в связи с тем, что газообразователь больше разложится, также уменьшается объемный вес пеностекла. Применение в качестве газообразователя кокса дает пеностекло с замкнутыми порами, а известняка и мрамора - с сообщающимися порами. Исходя из этого, порошковый способ дает возможность получать различного качества пеностекло в широких пределах. [37]

Эмали разделяются на грунтовые, составляющие первый слой покрытия, и покровные, которые наносятся на грунт. Существует несколько способов нанесения эмалированных покрытий. Стальные аппараты покрываются шликерным способом, чугунные - смешанным. Покрытие, полученное порошковым способом, обладает большей кислотостойкостью, чем шликерное, но уступает ему по термостойкости. [38]

Страницы: 1 2 3