Абразивная способность

Cтраница 1

Абразивная способность определяется по методу ВНИИАШа ( нормаль № МА-М7-09-51), который заключается в том, что абразивное зерно № 16 ( 200 - 160 мк) в количестве 0 05 г растирается на приборе АСЗ-4 между стеклянным притиром и стальным диском в течение определенного, установленного для каждой разновидности материала времени. Потом определяют потерянный стеклянным притиром вес и на основании этого судят об абразивной способности гранатов. Абразивная способность корундовых материалов сравнивается с абразивной способностью монокорунда, а карбидных - с абразивной способностью карбида бора. [1]

Абразивная способность и механическая прочность электрокорунда белого находятся в обратной зависимости от содержания в нем высокоглиноземистого алюмината натрия ( ( 3-гли-нозема), который имеет удельный вес 3 24, микротвердость 1600 кГ / мм, а абразивную способность примерно в два раза меньшую, чем у электрокорунда. В электрокорунде белом ( i-глинозем встречается в виде шестиугольных базальтных пластинок, перистых агрегатов и микролитов размером до 2 мкм. При нагревании алюминат натрия легко теряет содержащуюся в нем окись натрия. Ее улетучивание происходит постепенно в интервале температур 1300 - 1700 С с превращением ( перерождением) алюмината в корунд. Температура превращения зависит от среды в печи и режима обжига. Корунд, образующийся в результате перерождения алюмината, сохраняет форму пластинок, присущую алюминату, что снижает механическую прочность материала. [2]

Физические свойства разновидностей кристаллов алюмината кальция. [3]

Абразивная способность выражена количеством граммов стекла, шлифованного на 800 оборотов при определенных условиях. [4]

Абразивная способность характеризуется количеством снимаемого материала до затупления зерен. Обработка материалов абразивными инструментами характеризуется участием в процессе резания одновременно большого числа режущих граней зерен абразивов, что обеспечивает достаточно высокую производительность. [5]

Абразивная способность зависит от твердости материала, от остроты зерен, получаемых при дроблении, а также от их хрупкости. Испытания абразивной способности различных материалов показывают, что в порядке возрастания работоспособности абразивные порошки располагаются в следующей последовательности: наждак, корунд Семиз-Бугу, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора. [6]

Абразивная способность, характеризуемая количеством со-шлифованного данной абразивной массой металла до ее полного истощения, зависит в основном от механических свойств и геометрических форм абразивных частиц. [7]

Абразивная способность порошков - скорость, с которой притирается данным порошком обрабатываемая поверхность. [8]

Абразивная способность пасты устанавливается при доводке образца из твердого сплава на притире из керамики навеской пасты ( из микропорошков массой 0 1 г или из шлифпорошков массой 0 3 г) с добавкой 10 капель масла или дистиллированной воды за 20 - 30 мин машинного времени. [9]

Абразивная способность шлифзерна или микропорошка определяется как отношение массы обработанного стекла к массе израсходованного абразивного порошка. Это свойство проверяется испытанием свободно насыпанного зерна между двумя вращающимися с небольшой скоростью дисками. [10]

Абразивная способность КНБ при обработке закаленных сталей, в том числе и быстрорежущих, не уступает синтетическому алмазу, но теплопроводность ниже, вследствие чего он быстро нагревается; до высокой температуры, но легко выдерживает нагрев, не разрушаясь. [11]

Абразивная способность пасты, характеризуемая толщиной слоя металла, снимаемого ею на 40 ж пути, равна от 17 до 35 мк для грубых, от 8 до 16 мк для средних и от 1 до 7 мк для тонких паст. Абразивная способность указывается на этикетке пасты. [12]

Абразивная способность шлифзерна и шлифпорошкоз определяется при шлифовании стеклянного диска. Зерна одного и того же гранулометрического состава, расположенные между двумя вращающимися в разных направлениях дисками, сошлифовывают за установленное время некоторое количество материала, которое и принимается за критерий абразивной способности обрабатываемого материала. Абразивная способность порошка характеризуется слоем металла, снятым с образца в единицу времени. [13]

Абразивная способность пасты устанавливается при доводке на притире из керамики образца из твердого сплава массой пасты 0 1 г с добавкой 10 капель керосина за 30 мин машинного времени. [14]

Абразивная способность пасты установлена для доводки образцов из твердого сплава ВК6 или ВК8 на притире из керамики ВК-94-1 ( 22ХС) при средней скорости резания 0 75 м / с и давлении 66 кПа навеской пасты ( из микропорошков массой 0 1 г или из шлифпорошков массой 0 3 г) за 20 мин ( пасты из шлифпорошков) или 30 мин ( пасты из микропорошков) обработки. [15]

Страницы: 1 2 3 4