Cтраница 3
Измельчение дроблением, размолом и растиранием может быть или самостоятельным способом получения металлических порошков, или дополнительной операцией при других способах изготовления. Выбор аппаратуры и режим работы определяются как свойствами и состоянием измельчаемого металла, так и требуемой формой и размером металлических частиц. [31]
Измельчение в шаровых мельницах наиболее удобно применять для твердых и хрупких материалов, например чугунной стружки, углеродистой стали, ферросплавов. [32]
Измельчения производятся так же, как и для новолачных порошков. [33]
Измельчение с применением перегретого пара, кроме наличия пара повышенного давления и пароперегревателя, требует установки вспомогательных аппаратов для конденсации пара. На рис. VI-52 изображена схема установки для сверхтонкого измельчения двуокиси титана рутиль-ной формы производительностью 350 кг / час с получением материала крупностью 3 мк. Инжекционный питатель 5 с помощью перегретого пара, поступающего через трубу 7, непрерывно загружает двуокись титана в рабочую камеру струйной мельницы 6 диаметром 500 мм. В мельницу по трубе 8 подается перегретый пар под давлением 11 ати в количестве 600 кг / час. На паропроводе установлены запорные и регулирующие вентили и приборы, контролирующие давление, температуру и количество пара. [34]
Измельчение: грубое - преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен 20 - 30 мк; тонкое - преимущественное содержание в конечном продукте классов зерен 20 - 30 мк; сверхтонкое - содержание в конечном продукте 90 - 95 % классов зерен 5 - 10 мк. [35]
Измельчение и дезагрегация на струйных мельницах связаны о значительными энергетическими расходами. [36]
Измельчение проводят с помощью щековых или дисковых дробилок до размеров частиц 2 - 3 мм и сокращают пробу до 5 - 10 кг. При просеивании пробы необходимо добиваться прохождения ее полностью через сито, производя дополнительные истирания оставшихся наиболее твердых частиц. Это необходимо для сохранения представительности средней пробы. [37]
Измельчение происходит в дробильной камере между дробильными щеками из марганцевой или коррозионно-стойкой стали или твердых сплавов. [38]
Измельчение в крестовой ударной мельнице осуществляется по принципу ударов, отражения или срезания. [39]
Измельчение ведут в стальной или фарфоровой ступке и просеивают через сито с отверстиями определенного диаметра ( например. Непросеившийся остаток снова истирают до тех пор, пока вся проба не пройдет через сито. Окончательно до состояния тончайшего порошка ( пудры) пробу истирают в агатовой ступке. [40]
Измельчение проводят в две стадии: на мельнице предварительного дробления, а затем - на мельнице тонкого помола. [41]
Измельчение производят раздавливанием, ударом, раскалыванием, истиранием или совокупностью этих способов измельчения. Выбор способа измельчения зависит от крупности и прочности материалов. [42]
Измельчение - получение из материалов кусков заданных размеров за счет внешнего механического воздействия в машинах, называемых измельчителями. [43]
Измельчение в шаровой мельнице осуществляется периодически, с применением водяного охлаждения с таким расчетом, чтобы процесс проводился при температуре не выше 45 С. Приготовленное связующее при контрольном просеве через сито с отверстиями 0 25 мм должно давать остаток на сите не более 8 % по весу. Хранение связующего производится в специальном бункере. [44]
Измельчение является одной из основных операций керамического производства, применительно к которому оно может быть тонким или сверхтонким. Измельчение необходимо для проведения операций формования и главным образом спекания изделий, которые существенным образом зависят от размеров спекающихся частиц. [45]