Первая стадия - дробление
Cтраница 3
Машины крупного дробления довольно часто выходят из строя и требуют ремонта. Поэтому время работы этих машин, как правило, в 2 - 4 раза меньше ( а производительность соответственно больше) продолжительности работы следующих за ними аппаратов среднего дробления и тонкого измельчения. Запасные аппараты на первой стадии дробления обычно не ставят. [31]
 |
Схема подачи колчедана к дробилке ленточным транспортером. [32] |
Колчедан, поступающий в дробильное отделение, частично находится в виде мелких кусков, не требующих дробления. Эту часть колчедана целесообразно отделить перед поступлением в дробилку и Тем избежать излишней загрузки ее. Крупные куски колчедана, не прошедшие отверстия сита, поступают в дробилку 6 на первую стадию дробления. Мелкие куски колчедана, прошедшие сито, минуют первую стадию дробления и поступают непосредственно в приямок, куда собирается колчедан, прошедший дробилку. [33]
Корпус камеры, выполненный из полиэтиленовых пластин, состоит из трех отсеков: загрузочного и двух рабочих. Днище камеры выполнено из нержавеющей стали и в нижней части образует воронку, которая через резино-тканевый шланг соединяется с контейнером-сборником готового продукта, который футерован резиной. В состав рабочей камеры входят заземленный электрод-классификатор и промежуточные сита, предназначенные для отсева продукта - 5 мм из исходного материала и материала, полученного после первой стадии дробления. [34]
Колчедан обычно дробят в две стадии. Первая стадия - крупное дробление ( до величины кусков 40 - 50 мм), при этом получается часть мелочи. Получившуюся в первой стадии дробления мелочь отсеивают на грохотах ( с диаметром отверстий 10 мм), и таким образом часть колчедана получают в готовом виде после первой стадии дробления. Этим устраняется ненужная передача мелочи в аппараты второй стадии дробления. Крупные куски колчедана после первой стадии дробления проходят вторую, в результате чего получаются куски размером 4 - 8 мм. При дроблении в две стадии уменьшаются расход энергии, изнашивание частей дробилки и образование слишком мелкого колчедана. [35]
В результате получают четыре фракции щебня и песок. Перед каждой стадией дробления производится предварительное грохочение для удаления мелочи, забивающей дробилки и снижающей их производительность, и отделения раздробленного до нужного размера материала. Перед первой стадией дробления используют колосниковые инерционные или неподвижные грохоты, перед второй - вибрационные грохоты тяжелого типа, перед третьей - более легкие вибрационные грохоты. [36]
Третья технологическая схема, применяемая для пород третьего вида, отличается от предыдущих схем тем, что в ней при предварительном грохочении перед первой стадией дробления предусмотрено разделение материала на два потока: надрешетного продукта ( чистый поток) и подрешетного продукта ( грязный поток) с менее прочными кусками породы крупностью до 200 мм. Чистый поток поступает в роторную или щековую дробилку для первичного дробления, а грязный поток - в гли-ноотбойник. Для удаления глины и слабых включений мелкие фракции ( 0 - 40 мм) после глиноотбойника и последующего предварительного грохочения направляют в отвал. Аналогично поступают с чистым продуктом, удаляя после первой стадии дробления в отвал фракцию О-20 мм. [37]
 |
Схема подачи колчедана к дробилке ленточным транспортером. [38] |
Колчедан, поступающий в дробильное отделение, частично находится в виде мелких кусков, не требующих дробления. Эту часть колчедана целесообразно отделить перед поступлением в дробилку и Тем избежать излишней загрузки ее. Крупные куски колчедана, не прошедшие отверстия сита, поступают в дробилку 6 на первую стадию дробления. Мелкие куски колчедана, прошедшие сито, минуют первую стадию дробления и поступают непосредственно в приямок, куда собирается колчедан, прошедший дробилку. [39]
 |
Изменение стоимости измельчения в зависимости от крупности питания. [40] |
Поскольку сырье усредняется после стадии дробления, рассмотрим методы дробления сырья. Технологическая схема дробильной установки определяется размером камня, выдаваемого карьером, и необходимой крупностью сырья после дробления. Чем крупнее выдают карьеры камень, тем ниже стоимость добычи. Допустимый размер камня определяется возможностями дробилки первой стадии. Дробилки для первой стадии дробления способны перерабатывать камень с размерами до 1200 - 1500 мм, а отдельные виды дробилок - до 2000 - 3000 мм. [41]
Процесс дробления может быть одностадийным, двухстадийным, трехстадийным, а иногда и четырехстадийным. При одностадийном дроблении ( рис. 175, а и б) каменный материал пропускается через одну или несколько параллельно установленных однотипных дробилок, после которых он поступает на сортировку. Эти схемы применимы на заводах небольшой производительности и при условии, что поступающий для дробления камень имеет сравнительно небольшие размеры. При двух-стадийном ( рис. 175, б) и трехстадийном ( рис. 175, г) дроблениях сверхмерный материал направляется в другие дробилки. Здесь для первой стадии дробления устанавливаются щековые или конусные дробилки с крутым конусом, а для второй и третьей стадий - щековые дробилки со сложным качанием щеки, конусные - с пологим конусом, валковые и молотковые дробилки. [42]
Колчедан обычно дробят в две стадии. Первая стадия - крупное дробление ( до величины кусков 40 - 50 мм), при этом получается часть мелочи. Получившуюся в первой стадии дробления мелочь отсеивают на грохотах ( с диаметром отверстий 10 мм), и таким образом часть колчедана получают в готовом виде после первой стадии дробления. Этим устраняется ненужная передача мелочи в аппараты второй стадии дробления. Крупные куски колчедана после первой стадии дробления проходят вторую, в результате чего получаются куски размером 4 - 8 мм. При дроблении в две стадии уменьшаются расход энергии, изнашивание частей дробилки и образование слишком мелкого колчедана. [43]
Последние грды в цементной промышленности стали широко использовать мельницы самоизмельчения Аэрофол, называемые иногда мельницами без мелющих тел, хотя это и неточно. На сырьевом переделе их используют в двухстадийных схемах на первой стадии совмещенной сушки и грубого помола. D / L2 5 - 4, торцовые днища которого имеют концентрические выступы треугольного профиля, причем барабан отфутерован плитами с подъемными ребрами и вращается с частотой, равной 60 - 95 % критической. При скоростях менее 80 % критической преобладает каскадный режим и мельница выдает более тонкий продукт; при частотах 85 - 90 % от критических преобладает водопадный режим и мельница выдает более грубый продукт. В мельницу подают сырьевой материал после первой стадии дробления с крупностью до 300 - 500 мм, причем мельница выдает продукт с тонкостью, характеризуемой 50 - 70 % остатка на сите № 008, который выносится из мельницы газовоздушным потоком. [44]
Страницы: 1 2 3