Первая стадия - смешение
Cтраница 3
Для натурального каучука главное значение имеет механическая пластикация. Сополимерный бутадиен-стирольный каучук пластицируется путем окислительно-тепловой обработки. Прочие виды синтетических каучу-ков приводятся в термопластическое состояние путем обработки в закрытых смесителях в первой стадии смешения. [31]
В шинном производстве, где специализация заводов проводится более четко, число рецептов значительно меньше. Резко колеблется размер дозы материала в одной заправке - от 300 - 500 г ( в некоторых случаях и меньше 300) до десятков кг. Если учесть тенденцию к сокращению цикла смешения в современных быстроходных резиносмесите-лях и то, что в настоящее время цикл первой стадии смешения ( при двухста-дийных процессах приготовления резиновых смесей) сокращен до 2 - 2 5 мин и меньше, то становится очевидным, что обеспечение подачи, дозирования и загрузки такого количества разнообразных компонентов - задача очень сложная, для выполнения которой требуется разнообразное оборудование; такая задача может быть решена только в условиях поточного производства на автоматических линиях. Работа ПАЛ может сочетаться с небольшим количеством ручных операций - это в основном погрузочно-разгрузочные операции на промежуточных участках хранения сырья и полуфабрикатов. [32]
 |
Режим приготовления протекторных резиновых смесей в две стадии. [33] |
Циклы смешения, пооперационное представление которых приведено в табл. 2.11, уменьшаются до 2 - 3 мин, поэтому обычно стремятся в максимальной степени сократить вспомогательные загрузочно-разгрузочные операции. Для этого применяют быстродействующие механизмы, ввод твердых материалов в один прием, а мягчителей, согласно рассмотренным ранее коэффициентам дистрибуции, при опущенном прессе. Доработку смеси после первой стадии ведут на высокопроизводительных червячных машинах. Листование смесей с закаткой в рулоны применяется крайне ограниченно. Основная масса шинных смесей после первой стадии смешения гранулируется в червячных прессах с целью облегчения автоматизации транспортировки и развески маточных смесей. После гранулятора гранулы, имеющие температуру 140 - 160 С, опрыскиваются водной суспензией каолина или эмульсией с добавками силиконовых жидкостей для охлаждения и предотвращения слипания. Избыток антиадгезивной жидкости удаляется с гранул на вибротранспортере, которым они подаются на сушку в барабанные, шнековые или ленточные машины. Затем гранулы пневмотранспортом подаются на третий этаж цеха, в циклонах освобождаются от избытка пыли и хранятся в бункерах полочного типа, из которых через автоматическую развеску подаются на вторую стадию смешения. [34]
 |
Зависимость показателей свойств резиновых смесей и вулканизатое от стадийности процесса. [35] |
Изготовление протекторных, брекерных и других смесей повышенных жесткости и модулей на традиционном резинообрабатывающем оборудовании происходит с большими затруднениями. В частности, наблюдается срыв головок грануляторов малопластичной, высоковязкой маточной смесью после первой стадии. Кроме того, качество резин ( особенно износостойкость протекторов) недостаточно высоко даже при двухстадийном смешении. Устраняет отмеченные недостатки разработанный сотрудниками НИИШП трехстадийный способ смешения, по которому на первой стадии в РС-250-40 смешивают 70 - 90 % технического углерода с диспер-гаторами, на второй стадии в гранулированную смесь вводят остатки технического углерода, активаторы, противостарители, мягчители, а на третьей стадии в гранулированную смесь добавляют вулканизующую группу и антискорчинг. Данные, приведенные в табл. 2.12 свидетельствуют о значительном повышении пластичности смеси после первой стадии смешения и в общем повышение комплекса эксплуатационных показателей протекторных резин. Разработчиками отмечается, кроме того, снижение энергозатрат и общего времени приготовления 1 т резиновой смеси за счет уменьшения продолжительности смешения на каждой стадии. [36]
Страницы: 1 2 3