Ледебуритная сталь

Cтраница 1

Влияние температуры и продолжительности аустенитизации на размер зерна быстрорежущих сталей R8 и R11. [1]

Ледебуритные стали с высоким содержанием карбидов в определенных пределах из-за наличия специальных карбидов менее чувствительны к перегреву. Присутствующие в таких сталях карбиды по некоторой степени препятствуют укрупнению зерен аустенита и существенному ухудшению их механических свойств. Показатели размеров зерен аустенита сталей, получаемых различными способами, стали R10 указаны в табл. 22, а данные табл. 23 иллюстрируют вязкость стали R6 с различной величиной зерен. [2]

Ледебуритные стали в холодном состоянии не деформируются. Поэтому быстрорежущие стали протягивают при примерно 350 - 500 С, когда пластичность у них больше, а сопротивление деформации меньше, нежели при комнатной температуре. Сопротивление деформации, как известно, помимо температуры, зависит также от степени относительной истинной деформации, от скорости деформации. [3]

Ледебуритные стали, как правило, являются разновидностью мартенситных сталей с высоким содержанием углерода и легирующих элементов. После нормализации структура стали представляет смесь мартенсита и ледебурита, наличие которого является причиной карбидной ликвации в поковках и прокате этих сталей. [4]

Кривые отпуска легиро-1 ванных ванадием ледебуритных хромистых сталей с различным содержанием углерода Температура аустенитизации указана на кривых. [5]

Твердость ледебуритной стали, содержащей 12 % Сг, изменяется при закалке в зависимости от того, с какой температуры была проведена закалка. На первом участке отпуска у всех марок сталей твердость уменьшается быстрее, чем йа втором и третьем участках. [6]

Прочность ледебуритных сталей в термообработанном состоянии при изменении карбидного балла с 3 ( диаметр проката 20 - 35 мм) на 7 ( диаметр проката 80 - 100 мм) снижается в 1 5 - 2 раза. [7]

Наплавка ледебуритных сталей Х12, Х12М, Х12ВФ трудна из-за склонности наплавленного металла к образованию XT и ГТ, возникающих по границам зерен легкоплавких карбидных эвтектик. [8]

Наплавка ледебуритных сталей XI2, Х12М, Х12ВФ трудна из-за склонности наплавленного металла к образованию холодных и горячих трещин, возникающих по границам зерен легкоплавких карбидных эвтектик. [9]

Прочность ледебуритных сталей в термообработашгом состоянии при изменении карбидного балла с 3 ( диаметр проката 20 - 35 мм) на 7 ( диаметр проката 80 - 100 мм) снижается в 1 5 - 2 раза. [10]

В литой ледебуритной стали карбиды совместно с аустенитом образуют эвтектику - ледебурит, который при горячем пластическом деформировании путем ковки или прокатки преобразуется в строчки карбидных частиц различной толщины ( карбидная неоднородность) вдоль направления вытяжки при деформировании прутка или полосы. [11]

Основным недостатком ледебуритных сталей, содержащих 12 % Сг, являются неоднородное распределение карбидов и малая вязкость. Они не выдерживают динамических нагрузок. [12]

Кристаллизационные трещины в ледебуритных сталях Х12 возникают вследствие выделения в процессе кристаллизации легкоплавких карбидных эвтектик. Трещины не возникают при условии, если наплавленный металл содержит 1 5 - 2 5 % С. При таком содержании углерода количество эвтектики увеличивается настолько, что она свободно перемещается между дендритами аусте-нита и может залечивать трещины. Таким образом, при наплавке сталей Х12 на низкоуглеродистую сталь необходимо стремиться к минимальной доле основного металла, в противном случае первый слой будет поражен кристаллизационными трещинами из-за недостаточного количества карбидной эвтектики, способной залечивать трещины. [13]

Предел текучести при сжатии ледебуритных сталей с 12 % Сг составляет 2400 - 3250 Н / мм2 ( см. раздел 2.1.2), предел прочности при сжатии 4000 - 4300 Н / мм2; это больше, чем у доэвтектоидных и инструментальных сталей, содержащих 1 % С и 5 % Сг. [14]

Изменение коэффициента кри.| Изменение коэффициента критической интенсивности напряжения К - в зависимости от.| Изменение работы разрушения при изгибе Л в зависимости от твердости. [15]

Страницы: 1 2 3