Полуферритная сталь

Cтраница 1

Полуферритные стали, содержащие 17 % хрома, часто применяют для изготовления деталей проточной части машин и аппаратов при больших скоростях потока и вибрациях. В этих условиях обычно возникает явление кавитации, в результате чего детали подвергаются не только коррозии, но и эрозии. Поэтому испытания этих сталей на эрозионную стойкость представляют определенный практический интерес. [1]

Полуферритные стали, основной структурной составляющей которых является феррит, а остальная часть структуры способна к закалке благодаря превращению аустенита в мартенсит, а также двухфазные ферритно-аустенитные стали со смешанной структурой не являются закаливающимися и составляют переходную группу к чисто аустенитным сталям. [2]

Влияние температуры отпуска стали с 13 % Сг, закаленной с 1000 С в масло, на ее коррозионную стойкость в проточной воде. [3]

Полуферритные стали соответствующего состава, обработанные при высоких температурах, попадают на диаграмме состояния в область со смешанной аустенитно-ферритной структурой и поэтому имеют смешанные свойства закаливающихся и ферритных хромистых сталей. Примером полуферритной стали может служить сталь 1X17, которая в состоянии отжига имеет ферритную структуру с небольшим количеством карбидов. [4]

Влияние концентрации азотной кислоты на коррозионную стойкость сталей с 13. 17 и 30 % Сг и стали типа 18 - 8 при кипячении и температурах 20 и 60. [5]

Нагрев полуферритных сталей до 760 - 800 способствует также и постоянному выравниванию концентрации хрома в твердом растворе, а поэтому и повышению коррозионной стойкости. [6]

Влияние температуры нормализации на коррозионную стойкость 17 / - ной хромистой стали при кипячении в 65 / о-ной азотной кислоте. [7]

Свойства полуферритных сталей в значительной степени зависят от количественного соотношения феррита и аустенита в структуре при нагреве стали на высокие температуры. Когда преобладает ферритвая составляющая, сталь приобретает большую склогеность к росту зерен при вагреве на температуры выше 850, что приводит к крупнозернистости и хрупкости, не устраняющейся последующей термической обработкой. В связи с этим горячую механическую обработку полуферритных сталей необходимо заканчивать при возможно более низких температурах, с тем чтобы получить лучшее измельчение зерна. [8]

Влияние температуры нормализации на коррозионную стойкость 17 / - ной хромистой стали при кипячении в 65 / о-ной азотной кислоте. [9]

Нагрев полуферритных сталей на температуры 760 - 800 вызывает выравнивание концентрации хрома в твердом растворе, что приводит к значительному улучшению коррозионной стойкости. [10]

Свойства полуферритных сталей в значительной степени зависят от количественного соотношения феррита и аустенита в структуре при нагреве стали до температур термической обработки. Когда преобладает ферритная составляющая, сталь приобретает большую склонность к росту зерен при нагреве на температуры выше 850 С, что приводит к крупнозернистости и хрупкости, не устраняющейся последующей термической обработкой, и к сниженной коррозионной стойкости ( см. фиг. В связи с этим горячую механическую обработку полуферритных сталей необходимо заканчивать при возможно более низких температурах, с тем, чтобы получить большее измельчение зерна. Последующий отжиг при 760 - 800 С после горячей деформации сохраняет в стали в этом случае мелкозернистую структуру и вполне удовлетворительные механические и технологические свойства. [11]

Нагрев полуферритных сталей на температуры 760 - 800 С вызывает также выравнивание концентрации хрома в твердом растворе, а поэтому и улучшение коррозионной стойкости. Поэтому сварные соединения деталей из 17 % - ной хромистой стали сразу же после сварки следует подвергать термической обработке для увеличения коррозионной стойкости. [12]

Типичными представителями полуферритных сталей являются 17 % - ные хромистые стали, в том числе стали с небольшими присадками титана, ниобия или молибдена. [13]

Высокий нагрев полуферритных сталей типа Х17 при кислородной резке приводит к росту зерен феррита у кромки реза; это вызывает снижение пластических свойств металла ц может привести к образованию трещин. Поэтому после кислородной резки таких сталей рекомендуется термообработка при температуре 740 - 760 С. [14]

Высокий нагрев полуферритных сталей типа Х17 при кислородной резке приводит к росту зерен феррита у кромки реза; это вызывает снижение пластических свойств металла и может привести к образованию трещин. Поэтому после кислородной резки таких сталей рекомендуется термообработка при температуре 740 - 760 С. [15]

Страницы: 1 2 3 4