Подшипниковая сталь

Cтраница 1

Подшипниковые стали используют для изготовления разнообразных шариковых, роликовых и игольчатых подшипников как обычного назначения, так и прецизионные. [1]

Подшипниковые стали характеризуются высокой твердостью. [2]

Подшипниковые стали по ГОСТ 801 - 78 обозначаются так же, как и легированные с буквой Ш в начале наименования. [3]

Подшипниковые стали должны обладать высоким сопротивлением пластической деформации, высокой контактной выносливостью и износостойкостью, а следовательно, и высокой твердостью при достаточной пластичности; иметь низкое содержание неметаллических включений. Поэтому для ответственных подшипников применяется металл, полученный путем дугового вакуумного и электрошлакового переплава обычной электростали. [4]

Подшипниковые стали характеризуются высокой твердостью. [5]

Контактная выносливость стали ШХ15СГ. [6]

Подшипниковая сталь марки ШХ15, полученная методом дугового переплава в вакууме, по неметаллическим включениям значительно чище стали, выплавленной обычным способом. При этом существенно уменьшается величина оксидных и силикатных включений. [7]

Высокоуглеродистые и подшипниковые стали хорошо обрабатываются после отжига на зернистый перлит и равномерно распределенный цементит. Эта структура дает невысокую твердость. [8]

Подшипниковую сталь изготовляют марок ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ и ШХ20СГ диаметром или толщиной до 250 мм. [9]

Маркируются подшипниковые стали буквами Ш ( шарикоподшипниковая), X ( хромистая) и числами, показывающим содержание хрома в десятых долях процента. Применяются стали ШХ4, ШХ9, ШХ15, а также ШХ15СГ и ШХ20СГ, легированные дополнительно кремнием и марганцем. Чем больше содержание легирующих элементов, тем для более крупных шариков и роликов можно использовать данную сталь. [10]

Износостойкость высокоуглеродистой подшипниковой стали увеличивается с повышением твердости. Высокой износостойкостью характеризуется сталь с исходной структурой мелкозернистого ( более двух-четырех баллов) перлита. В горячем состоянии такая сталь легко куется. В отожженном состоянии хорошо обрабатывается режущим инструментом. Высокоуглеродистая высокохромистая подшипниковая сталь обладает удовлетворительной износостойкостью в условиях трения скольжения и коррозионной стойкостью. Склонна к образованию трещин при быстром охлаждении. Если скорости скольжения и давления велики, растрескивается поверхностный слой. Оптимальная т-ра закалка 1040 - 1060 С. Сталь легируют молибденом и ванадием. Износостойкость повышают модифицированием редкоземельными элементами. Сталь леде-буритного класса в закаленном состоянии отличается высокой износостойкостью. Из стали ледебуритного класса изготовляют износостойкие штампы холодной формовки, волочильные доски, протяжки калибров, сверла. Сталь перлитного класса подвергают нормализации ( иногда с высокотемпературным отпуском) для получения наиболее износостойкой структуры - пластинчатого перлита. [11]

Изменение действительной величины зерна в закаленной стали ШХ15 при различных исходных структурах. [12]

Обычно применяют подшипниковые стали, имеющие перед закалкой исходную структуру с глобулярными карбидами. [13]

Микроструктура подшипниковой стали ШХ15. [14]

Температура закалки подшипниковых сталей колеблется в пределах 790 - 870 С в зависимости от массы деталей: чем крупнее деталь, тем выше температура закалки. Структура игольчатого и крупноигольчатого мартенсита с карбидами ( рис. 162, б) является признаком перегрева. Детали подшипников, закаленные с недогревом, имеют пониженную прочность. Структура мартенсита с участками троостита и карбидами ( на рис. 162, в) характеризует недогрев или замедленное охлаждение при закалке. Такая структура обладает пониженной твердостью и поэтому является недопустимой. Важной характеристикой качества закалки является вид излома. Излом с заметной зернистостью является признаком перегрева стали. Занозистый излом характеризует неполную закалку стали. [15]

Страницы: 1 2 3 4