Cтраница 3
При нагреве под закалку карбиды растворяются 500 в аустените, увеличивают его легированность, но так как общее количество карбидов, содержащееся в быстрорежущей стали, превышает предельное, которое % Ю может раствориться в аустените, то некоторое количество первичных и вторичных карбидов остается в структуре, увеличивает / износостойкость режущей кромки и препятствует росту аустенитного зерна, создавая у него природную мелкозернистость. Поэтому закаленная быстрорежущая сталь характеризуется мелким фарфоровидным изломом. [31]
Мартенсит закаленной быстрорежущей стали является твердым раствором в а-железе не только углерода, но и легирующих элементов. [32]
Сущность метода обработки при отрицательных температурах заключается в следующем. Структура нормально закаленной быстрорежущей стали состоит из мартенсита, остаточного аустенита и карбидов. Известно, что отпуск быстрорежущей стали, помимо снятия внутренних напряжений, преследует также цель превращения остаточного, аустенита в мартенсит и выделения из раствора карбидов. [33]
Эффективность ванадировання иллюстрируется на примере повышения стойкости вытяжного кольца при изготовлении деталей автомобилей из углеродистой конструкционной стали. Стойкость вытяжных матриц из закаленной быстрорежущей стали едва достигает нескольких сотен детален, тогда как применение твердосплавных матриц ( с содержанием 15 % Со) позволяет довести ее до 1000 - 4000 на-гружений. Ванаднрованные вытяжные матрицы из инструментальной стали, легированной хромом, молибденом н ванадием, обеспечивают в среднем около 20 000 нагружений. [34]
Послезакалки быстрорежущая сталь должна быть обязательно подвергнута отпуску. Влияние температуры отпуска на твердость закаленной быстрорежущей стали приведено на фиг. При нагреве до 100 - 200 уменьшается степень тетрагональности мартенсита. [35]
Полностью все карбиды растворить при нагреве невозможно, потому что количество их больше предела растворимости ( сталь ледебуритного класса. При последующей закалке аустенит частично превращается в мартенсит и структура закаленной быстрорежущей стали состоит из мартенсита, остаточного аустенита и нерастворившихся карбидов. Последующим отпуском удается превратить большую часть остаточного аустенита в мартенсит. [36]
Одним из основных свойств твердых сплавов является их высокая твердость. Она колеблется в пределах 88 - 90 HRA, тогда как твердость закаленной быстрорежущей стали равна 80 - 83 HRA. Такая высокая твердость позволяет обрабатывать твердыми сплавами отбеленный чугун, закаленную сталь, стекло, мрамор и другие очень твердые материалы. [37]
В отбеленном ( закаленном) слое чугуна весь углерод находится в состоянии, химически связанном в железом. Цементит представляет собой чрезвычайно твердое вещество - тверже стекла и самой твердой стали, не исключая закаленной быстрорежущей стали; по твердости он приближается к кварцу, занимающему седьмое место в шкале твердости ( см.), тогда как алмаз занимает десятое место. [38]
Производственный опыт показывает, что стойкость хромированных инструментов, снимающих тонкую стружку ( сверл, разверток, протяжек, метчиков и пр. При резании в тяжелых условиях, когда имеют место большие силы резания и высокая температура, не рекомендуется хромирование, так как с нагревом уменьшается твердость хрома и при температуре - 500 С она меньше твердости закаленной быстрорежущей стали. К тому же при значительных нагрузках происходит отслаивание хрома. В литературе отмечается эффективность нового метода упрочнения - соединения электролитического хромирования с обычной цементацией, в результате чего в поверхностном слое образуются карбиды хрома, глубоко проникающие в металл и прочно с ним связанные. [39]
Торцовое фрезерование жаропрочных сплавов производится в основном быстрорежущими фрезами; твердосплавные торцовые фрезы применяются лишь в отдельных случаях. Такой выбор материала режущей части фрез обусловливается высокими давлениями на инструмент и его активной способностью к свариванию при обработке жаропрочных сплавов: прочность приваривания стружки к зубу фрезы весьма значительна и стружка отделяется с кусочками материала инструмента - твердого сплава, обладающего прочностью в 2 - - 3 раза меньшей, чем закаленная быстрорежущая сталь. [40]
После закалки быстрорежущую сталь обязательно подвергают отпуску. Инструменты из такой стали отпускают при температурах 550 - 560 С, причем отпуск производят многократно ( несколько раз) с выдержкой по одному часу. Это объясняется тем, что в структуре закаленной быстрорежущей стали имеется 30 - 40 % остаточного аустенита. Целью отпуска является превращение этого аустенита в мартенсит. Так как аустенит быстрорежущей стали очень устойчив, отпуск необходимо повторить несколько раз, с тем чтобы большая часть остаточного аустенита перешла в мартенсит. [41]
Сущность метода обработки при отрицательных температурах заключается в следующем. Структура нормально закаленной быстрорежущей стали состоит из мартенсита, остаточного аустенита и карбидов. Известно, что отпуск быстрорежущей стали помимо снятия внутренних напряжений преследует также цель превращения остаточного аустенита в мартенсит и выделения из раствора карбидов. Обычная термическая обработка быстрорежущей стали не обеспечивает полного превращения остаточного аустенита в мартенсит. Только применение многократного отпуска способствует большему распаду аустенита в мартенсит. [42]
Закаленный инструмент из быстрорежущей стали во время работы нагревается. Не может ли этот нагрев заменить отпуск. На этот вопрос приходится ответить отрицательно. Опыт показывает, что постепенный нагрев закаленной быстрорежущей стали вызывает сначала резкий провал на кривой зависимости твердости от температуры из-за превращения мартенсита и снятия внутренних напряжений. В этот момент инструмент легко затупляется. [43]
С, 25 % Сг, 5 - 6 % Мо, остальное Со), обладающего в исходном состоянии твердостью Rc 42, наблюдается весьма малая стойкость инструмента. Режущая кромка при этом выкрашивается, обработанная поверхность получается неровной и стружка сходит в виде порошка. При подогреве Виталия примерно до 1100 стойкость инструмента значительно увеличивается. Обработанная поверхность получается ровной и гладкой, стружка сливной. Закаленную быстрорежущую сталь ( Rc 60 - т - 62) почти невозможно обрабатывать обычными методами, так как режущая кромка выкрашивается и стойкость инструмента составляет всего несколько секунд. При подогреве снимаемого слоя со скоростью резания и 15 м / мин достижима стойкость 20 мин. [44]
Представляет собой кубический нитрид бора ( соединение бора с азотом), называемый также кубонитом и боразоном. Выпускается в виде монокристаллов размерами до 400 мкм и порошков, изготовляемых в соответствии с принятой классификацией зернистости для алмазов. Твердость кубического нитрида бора близка к твердости алмаза, а абразивная способность не уступает синтетическому алмазу. Теплопроводность ниже, чем у алмазов, вследствие чего эльбор быстро нагревается до высокой температуры, однако обладает теплостойкостью в 1 5 раза выше, чем у синтетических алмазов. При обработке закаленных быстрорежущих сталей стойкость шлифовальных кругов из эльбор а в 4 - 5 раз выше, чем у кругов из синтетических алмазов. Для обработки твердых сплавов и неметаллических материалов эльбор не используется. [45]