Высоколегированная сталь

Cтраница 1

Высоколегированные стали с содержанием хрома 12 %, весьма стойкие к воздействию атмосферы и различных органических и неорганических кислот, щелочей и растворов солей. Преимущественно хромонике-левые стали, которые для улучшения определенных эксплуатационных свойств могут содержать также другие легирующие добавки. [1]

Высоколегированные стали и сплавы ( ГОСТ 5632 - 61) подразделяются по своим свойствам на три группы: I - коррозионностойкие ( нержавеющие) стали, обладающие стойкостью против электрохимической коррозии ( атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой, морской воде и др.); II - жаростойкие ( окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температуре выше 550, работающие в слабонагруженном состоянии; III - жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной окалиноетойкостыо. По структуре получаемой при охлаждении на воздухе после высокотемпературного нагрева марки этих сталей подразделены на 6 классов: 1 - й - мартенситный; 2 - й - мартенсито-ферритный; 3 - й - ферритный; 4 - й - аустенито-мартенситный; 5 - й - аусте-нитно-ферритный; 6 - й - аустенитный и сплавы; 7 - й - на железо-никелевой основе и 8 - й - на никелевой основе. [2]

Высоколегированные стали ( ГОСТ 5632 - 61) в зависимости от основных свойств подразделяются на три группы. [3]

Высоколегированные стали используют в аппаратах и деталях, к которым предъявляются требования жаропрочности и окалино-стойкости при температурах более 600 - 650 С. [4]

Высоколегированная сталь мар-тенситного и мартенситно-ферритно-го классов. К недостаткам аустенитнои стали относится склонность к образованию трещин при совместном воздействии напряжений и коррозионной среды ( коррозионное растрескивание) и образование кольцевых трещин в околошовной зоне сварных - соединений вследствие резкого снижения пластичности некоторых участков околошовной зоны - при нагреве. Аустенитная сталь дорога из-за высокого содержания никеля. [5]

Растворители металлов и сплавов. [6]

Высоколегированные стали и ферросплавы, не растворяющиеся полностью, предварительно сплавляют с перекисью натрия. [7]

Высоколегированные стали, особенно хромовольфрамовые, хромо-ванадиевые и стали, легированные медью, фосфатируются с трудом и образуют пленку низкого качества. Нержавеющие стали совсем не поддаются фосфатированию. [8]

Глубина коррозии сталей в воз. [9]

Высоколегированные стали 12Х12ВМФ, 12Х1ВН12Т, Х16Н9М2 имеют в воздухе высокую коррозионную стойкость в сравнении с низколегированными сталями, глубина коррозии у этих сталей до температуры 700 С в течение 100 тыс. ч не превышает 0 03 мм. [10]

Высоколегированные стали, сплавы на основе никеля, высокопрочные титановые сплавы, алюминиевые сплавы, бронзы могут не иметь горизонтального участка. [11]

Высоколегированные стали и сплавы составляют значительную группу конструкционных материалов. К числу основных трудностей, которые возникают при сварке указанных материалов, относится обеспечение стойкости металла шва и околошовной зоны против образования трещин, коррозионной стойкости сварных соединений, получение и сохранение в процессе эксплуатации требуемых свойств сварного соединения, получение плотных швов. При сварке высоколегированных сталей могут возникать горячие и холодные трещины в шве и околошовной зоне. С кристаллизационными трещинами борются путем создания в металле шва двухфазной структуры, ограничения в нем содержания вредных примесей и легирования вольфрамом, молибденом и марганцем, применения фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов, использования различных технологических приемов. Присутствие бора может привести к образованию холодных трещин в швах и околошовной зоне. Предотвращение их появления достигается предварительным и сопутствующим подогревом сварного соединения свыше 250 - 300 С. [12]

Высоколегированная сталь находит применение главным образом для сердечников трансформаторов, низколегированная - для якорей электрических машин. [13]

Высоколегированные стали заливают из ковша через носик или с помощью стопорных ковшей. При заливке стали из стопорного ковша устраняется возможность попадания шлака в форму, так как шлак плавает над металлом. Емкость стопорных ковшей составляет 1 0 - 50 m и выше. [14]

Высоколегированные стали, чугун, медь, алюминий и их сплавы не поддаются резке в кислороде. Углеродистые стали, содержащие до 0 3 - 0 35 % С, режутся в кислороде без затруднений. Стали с более высоким содержанием углерода требуют предварительного подогрева. [15]

Страницы: 1 2 3 4