Коррозионно-стойкая сталь
Cтраница 2
Коррозионно-стойкие стали предназначены для работы в средах различной агрессивности. Детали из этих сталей работают на открытом воздухе, в пресной воде, во влажном паре и в растворах солей при 20 С. Стали 30X13, 40X13 применяют для изготовления хирургического и мерительного инструмента, пластинчатых клапанов компрессоров; стали 14Х17Н2, 20Х17Н2 - для лопаток турбин, пресс-форм при литье под давлением, моторных деталей в авиационной промышленности; стали 12X17, 15Х17АП4, 12Х17Г9АН4, 10Х14Г14НЗ - для изготовления деталей стиральных машин, машин мясо-молочной промышленности, торгового оборудования. [16]
Коррозионно-стойкие стали типа 15Х18Н12С4ТЮ ( ЭИ654), работающие в агрессивных средах, когда не требуется высокая стойкость шва к межкристал-литной коррозии. [17]
Коррозионно-стойкие стали различных типов паяют припоями на основе серебра, меди, никеля с флюсами, содержащими буру, борный ангидрид, а также фториды металлов или смесь буры, борного ангидрида с фторборатами. [18]
Коррозионно-стойкую сталь марок 1X13, 2X13, 3X13, 4X13 применяют для изготовления систем вентиляции или отдельных воздуховодов, по которым перемещаются коррозионные среды. [19]
 |
Диаграмма влияния элементов на структуру металла сварных швов. [20] |
Фазовые составляющие коррозионно-стойких сталей, как уже отмечалось, обладают различной коррозионной стойкостью в окислительных средах. Карбид хрома типа Сг23С6 обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем а-фаза и карбиды элементов-стабилизаторов. Поэтому можно считать, что прослойки карбида титана, феррита, а-фазы по границам зерен могут быть причиной межкристаллитноя коррозии в окислительных средах. Однако в практических случаях скорость коррозии этих фаз зависит от легирования их различными элементами. Легирование фаз происходит путем диффузии элементов из прилегающих участков матрицы в результате нескольких явлений: восходящей диффузии, повышенной растворимости в новой фазе, реактивной диффузии, эффекта Гиббса. [21]
Кроме коррозионно-стойких сталей, для защиты корпуса реактора используют монолитную облицовку из торкрет-бетона толщиной 150 мм. Эта облицовка одновременно служит и для теплоизоляции корпуса реактора. Для увеличения прочности исключают любые вырезы в корпусе реактора, а все необходимые люки, лазы, патрубки стараются располагать в днище, их выполняют из аналогичных сталей. Различные мелкие частицы, продукты коррозии трубопроводов вносятся потоком сырья внутрь реактора и оседают на поверхности катализатора. [22]
Порошки коррозионно-стойких сталей и сплавов рассмотрены в табл. 3.17. Указанные порошки применяют для уплотнительных и защитных слоев на деталях двигателей внутреннего сгорания, вентиляторов, валов, подшипников энергетического и химического оборудования. [23]
Применение коррозионно-стойких сталей для изготовления труб весьма дорого. Коррозионные разрушения трубопроводов начинаются с внутренней или внешней поверхности. [24]
Пайка коррозионно-стойких сталей в среде водорода или диссоциированного аммиака возможна только при точке росы этих сред не выше - 70 С. Пайка в невысоком вакууме с разрежением 10 1 - 10 2 мм рт. ст. требует предварительного электролитического покрытия стали никелем и медью. Пайка коррозионно-стойких сталей в активных газовых средах ( смесь аргона с фтористым водородом или фтористым бором) возможна только при тщательной их сушке, особенно если температура пайки ниже 1000 С. В смеси аргона с фтористым водородом паяют, например, стали, содержащие более 18 % Сг или легированные несколькими процентами алюминия и титана. [25]
Стойкость коррозионно-стойких сталей определяется их пассивностью. [26]
Коррозия коррозионно-стойких сталей приводит к разгерметизации емкостей оборудования, трубопроводов. Наиболее действенны следующие меры борьбы с точечной коррозией сталей: правильный выбор материала с учетом состава среды; соблюдение условий эксплуатации и конструирования; электрохимическая или протекторная защита; ингибирование среды. [27]
Травление коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов перед пайкой обычно не производят. Легкоплавкими припоями коррозионно-стойкие стали паяют редко. В качестве припоев применяют олово или оловянно-свинцовые припои. Пайку осуществляют газопламенным нагревом, паяльником или методом погружения в припой. В качестве флюса используют насыщенный раствор хлористого цинка в концентрированной соляной кислоте, раствор ортофосфорной кислоты или комплексные флюсы. [28]
Сварка коррозионно-стойких сталей типа Х18Н10Т и Х18Н12Т в углекислом газе с использованием стандартных электродных проволок по ГОСТ 2246 - 70 не обеспечивают требуемой коррозионной стойкости сварного соединения. [29]
Обозначения стандартных коррозионно-стойких сталей по AISI включают в себя три цифры и следующие за ними в ряде случаев одну, две или более буквы. Первая цифра обозначения определяет класс стали. При этом последние две цифры, в отличие от углеродистых и легированных сталей, никак не связаны с химическим составом, а просто определяют порядковый номер стали в группе. [30]
Страницы: 1 2 3 4