Шарикоподшипниковая сталь

Cтраница 2

Твердая высокоуглеродистая хромистая шарикоподшипниковая сталь отличается и закаленном состоянии высокой прочностью. [16]

Высокоуглеродистая инструментальная и шарикоподшипниковая сталь получает удовлетворительную обрабатываемость только после отжига на зернистый перлит с равномерным распределением зернышек цементита. Такая структура обеспечивает минимальную твердость этой стали. [17]

Шарикоподшипниковую сталь подвергают тщательному контролю для выявления у нее карбидной ликвации и неметаллических включений, которые ведут к выкрашиванию металла в работе и снижению долговечности подшипников. [18]

Шарикоподшипниковую сталь в готовом размере и в подкате контролируют на микроструктуру, карбидную сетку, степень обезуглероживания, твердость и состояние поверхности. Эта сталь должна быть наиболее чистой в отношении неметаллических включений ( оксидов, сульфидов), карбидной ликвации, а также свободной от дефектов макроструктуры и флокенов. [19]

Шарикоподшипниковую сталь подвергают отжигу на зернистый перлит, который предопределяет свойства стали в готовых изделиях. Шарикоподшипниковая сталь со структурой зернистого перлита па заводах шарикоподшипниковой промышленности обеспечивает получение изделий высокого качества, позволяет значительно облегчить и ускорить механическую обработку изделий на станках и автоматах, а также снизить расход инструмента. [20]

Шарикоподшипниковую сталь для изготовления приборных, специальных и особонагруженных подшипников, работающих в тяжелых условиях и с длительным ресурсом, выплавляют в СССР методами ЭШП и комбинированными способами. [22]

Химический состав подшипниковых сталей. [23]

Поэтому шарикоподшипниковые стали должны быть очень чистыми: недопустимо наличие неметаллических включений, неравномерное распределение карбидов, наличие пузырей и пор. Эти дефекты являются концентраторами напряжений, вызывающими образование трещин и выкрашивание металла, что приводит к преждевременному выходу подшипника из строя. [24]

В шарикоподшипниковой стали должны отсутствовать неметаллические включения, так как последние, являясь концентраторами напряжений, снижают предел выносливости стали. [25]

Количество окиси углерода, выделившейся в процессе вакуумирова-ния, при различной высоте металла в тигле. [26]

Вакуумирова-ние шарикоподшипниковой стали проводили в ковше, вся поверхность которого была торкретирована коксиком. [27]

Для шарикоподшипниковой стали длительная выдержка при температуре ванны 150 дала увеличение ударной вязкости в 2 - 2 5 раза по сравнению со значениями ударной вязкости при 5 обычной закалке с от -, пуском на ту же твер - дость. Одновременно с ростом ударной вязко - сти повысились предел прочности, сопротивление изгибу и разрушающая нагрузка на раздавливание. [28]

Для шарикоподшипниковой стали с целью улучшения состояний поверхностных слоев металла проводят окислительный отжиг при температурах 760 - 740 с длительной выдержкой ( 10 - 14 час. [29]

Отжиг шарикоподшипниковых сталей производится при температуре 780 - 800 с последующим медленным охлаждением со скоростью 20 - 30 / час. Повышение температуры отжига до 840 приводит к образованию пластинчатого карбида. Для распада переохлажденного аустенита достаточна выдержка 1 час, но для того чтобы завершились процессы коагуляции карбидов, ее принимают при нагреве в толкательных печах равной 3 - 4 час. При проведении отжига в камерных печах время нагрева и выдержки зависит от емкости яечи и от скорости выравнивания температуры по всей садке. [30]

Страницы: 1 2 3 4