Степень - диссоциация - аммиак
Cтраница 3
Качество азотированного слоя определяется соотношением в нем структурных фаз, зависящим от состава стали, температуры азотирования, времени выдержки и степени диссоциации аммиака. [31]
Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков; бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла; проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании; малодеформируемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [32]
 |
Составы чугуна, применяемого для азотирования.| Режимы азотирования чугуна ( гильзы. [33] |
Азотирование чугуна, как и стали, ведется в среде диссоциирующего аммиака при температурах 510 - 520 С в специальных герметических печах. Степень диссоциации аммиака 25 - 30о / 0, время выдержки 50 - 90 час. [34]
Для определения степени диссоциации аммиака в процессе азотирования и газового цианирования применяются приборы - диссоциометры ( фиг. [35]
Для сталей, склонных к отпускной хрупкости второго рода, применяют низкотемпературное азотирование при 380 - 430 С. В присутствии ферросилиция степень диссоциации аммиака достигает 20 - 25 %, но азотированный слой получается с низкой концентрацией азота и низкой твердостью. [36]
В обычных серых чугунах азотированный слой получается неравномерным. Процесс ведется при степени диссоциации аммиака 30 %; длительность процесса 50 - 70 час. [37]
В станкостроении этим способом упрочняют главным образом длинномерные детали, поэтому процесс проводят в шахтных печах серии США разных размеров. Регулируются температура, степень диссоциации аммиака и продолжительность процесса. Температуру азотирования выбирают в зависимости от состава азотируемой стали, требуемой твердости поверхности, конструктивной жесткости детали и установленного допуска на величину деформации и коробления при азотировании. Обычно конструкционные стали азотируют при 490 - 520 С. Для сокращения длительности азотирования сталей 38Х2МЮА, ЗОХЗВА, 20ХЗМВФ можно применять двухступенчатые процессы: температура первой ступени 500 - 520 С, второй - 530 - 540 С, но при этом твердость поверхности несколько снижается, а деформация, главным образом деталей малой жесткости, может заметно увеличиваться. [38]
Структура азотированного слоя переменна по толщине, внешняя зона состоит из нитридов, далее - смесь твердого раствора с нитридами легирующих элементов и собственно твердый раствор с повыш. Необходимую структуру азотированного слоя получают регулированием темп-ры, состава среды, степени диссоциации аммиака, давления. [39]
Пользуясь полученными данными, вычислить: д) при какой концентрации раствора степень диссоциации аммиака равна lu / 0; е) чему равна при этом концентрация гидроксил-ионов. [40]
Четвертый раздел содержит обзор новых влагомеров для газа и вибрационных вискозиметров. Помимо этого, рассматривается новый плотномер для жидкостей и прибор для контроля степени диссоциации аммиака в процессах газового азотирования металлов. [41]
Внедрение азотирования штампов из указанной стали повышает их стойкость по сравнению с неазотированными в 2 раза. Режим азотирования, обеспечивающий высокую стойкость и надежность работы штампов, следующий: первая ступень 520 С - 36 ч, степень диссоциации аммиака 25 - 35 %; вторая ступень 560 С - 8 ч без подачи аммиака. Наличие в азотированном слое нитридной корочки и сетки, а также грубых нитевидных нитридов недопустимо, так как это приводит к образованию разгарных трещин и к преждевременному выходу штампов из строя. В результате азотирования стойкость штампов увеличивается в 2 раза. Азотирование является перспективным методом поверхностного упрочнения мартенситностаре-ющих сталей ( Н18К9М5Т), которые могут быть использованы в качестве штамповых материалов. [42]
Известно, что азотирование стали ведет к образованию па ее поверхности азотированного слоя, состоящего из комплекса фаз системы железо-азот. Па скорость формирования азотированного слоя и на концентрацию азота в нем, что особенно важно для антикоррозионного азотирования, существенно влияют следующие технологические факторы: температура, время выдержки, степень диссоциации аммиака, равномерность и скорость подачи аммиака к поверхности обрабатываемых изделий. [43]
Лучшие антикоррозионные свойства поверхности стали получаются, если режим процесса азотирования обеспечивает за относительно короткое время максимальную и равномерную концентрацию азота в азотированном слое с образованием в железе твердого раствора нитридов. Это зависит от качества подготовки поверхности, от температуры процесса, равномерности и скорости подачи аммиака к поверхности обрабатываемых деталей, от полноты предварительной очистки аммиака от влаги, от степени диссоциации аммиака и от условий охлаждения деталей. [44]
Образующийся атомарный азот диффундирует в металл. Степень диссоциации зависит от температуры процесса и от расхода аммиака. Управляя расходом, можно при любой приведенной температуре уменьшить степень диссоциации аммиака. [45]
Страницы: 1 2 3 4