Степень - опасность - дефект
Cтраница 1
Степень опасности дефектов следует оценивать по критериям статической и динамической устойчивости нефтепродуктопроводов. По критерию статической устойчивости следует оценивать опасность классических дефектов, классифицируемых как потеря металла. [1]
Степень опасности дефектов зависит не только от типа дефекта и его размеров, но и от особенностей нагружения трубопровода. Например, при нормальной эксплуатации подземного нефтепровода наибольшую опасность представляют дефекты продольных сварных швов, механические царапины. При капитальном ремонте с заменой изоляции наибольшую опасность представляют дефекты кольцевых сварных швов, так как при этом предусматривается приподнимать нефтепровод с помощью трубоукладчиков. [2]
При оценке степени опасности дефектов в сварных соединениях необходимо учитывать следующее. [3]
При определении степени опасности дефекта учитывают напряженное состояние контролируемого изделия, вид дефекта, его размеры и ориентацию относительно действующих напряжений. Основными факторами, определяющими степень опасности дефекта, являются величина утонения герметичных перегородок и коэффициент концентрации механических напряжений ( в трещинах - коэффициент интенсивности напряжений), показывающий, во сколько раз максимальные местные напряжения в зоне дефекта выше, чем в бездефектной зоне. Виды допустимых дефектов и их величины приводятся в нормативной документации на контроль соответствующего изделия. Наиболее опасными являются плоскостные трещиноподоб-ные дефекты, располагающиеся перпендикулярно действующим напряжениям. [4]
Принятие решения о степени опасности дефекта базируется на заключении о характере, местоположении и размерах, а также на представлениях физики прочности об опасности дефекта такого рода. При этом должна учитываться вероятность правильной классификации дефекта, точность определения его размеров и координат. В случае недостаточной достоверности или точности результатов необходимо осуществить повторный контроль, причем, возможно, другими методами, например, радиографическим, вихретоковым или их совокупностью. [5]
Таким образом, степень опасности дефектов зависит не только от характеристик этих дефектов, но и от тех самых перепадов давления, которые соответствуют данному режиму нагружения внутренним давлением. Перепады давления способны привести к разрушениям усталостной природы ( малоцикловое разрушение), даже если при этом давление не превышает проектного значения. [6]
В зависимости от степени опасности дефектов ДДК подразделяется на обязательный и рекомендуемый. [7]
В зависимости от степени опасности дефектов ДДК подразделяют на обязательный и рекомендуемый. [8]
Существующие критерии оценки степени опасности дефектов конструкций ограниченно применимы к МГ и не позволяют установить четкой взаимосвязи между параметрами АЭ-наблюдаемой и текущей стадией накопления повреждений. [9]
Здесь представлено расчетное определение степени опасности дефектов по максимально разрешенному давлению трубопроводов, выявленных при внутритрубной диагностике и по данным априорной информации. [10]
Большой интерес представляет определение степени опасности дефектов. Степень опасности дефектов по концентрации предельно допустимых напряжений на нем при приложении нагрузки к изделию определяют в два этапа. [12]
Следовательно, при оценке степени опасности дефекта по его форме и размерам одновременно следует учитывать его ориентацию относительно главных напряжений. [13]
Он предназначен для определения координат и степени опасности дефектов методом акустической эмиссии и обеспечивает неразрушающии контроль за состоянием подводных переходов трубопроводов. Прибор выявляет дефекты типа трещин, зоны значительных пластических деформаций и коррозионных повреждений, позволяет заблаговременно предупреждать аварии оборудования и локализовать их возможные места и рекомендуется для неразрушающей диагностики магистральных нефте -, газо - и продуктопроводов, включая участки, находящиеся под водой. [14]
Ввиду сложности в настоящее время отсутствуют отработанные методики определения степени опасности дефектов изделий. Они могут быть созданы только на основе широкого применения ЭВМ методом последовательных приближений к данным экспериментальных исследований. [15]
Страницы: 1 2 3 4