Стоимость - кокс
Cтраница 2
Трамбование шихты в схеме коксохимического завода увеличивает капиталовложения, усложняет процесс и удорожает стоимость кокса. Таким образом, применение этого метода может быть рекомендовано лишь в том случае, когда он обеспечивает улучшение качества кокса и позволяет увеличить использование для коксования слабо спекающихся углей. [16]
Одно из условий конкурентной способности Ну-айрон процесса заключается в том, чтобы стоимость водорода на 1 т металла была ниже, чем стоимость кокса на 1 т жидкого чугуна. Другое условие - необходимость использовать железную руду, загрязненную вредными примесями, применение которой в доменной печи нецелесообразно. Юнайтед Стил Корпорейшин продолжает работу над развитием процесса Ну-айрон. [17]
В нашей стране удельный расход кокса в доменных печах составляет 0 5 - 0 7; он является важным показателем работы доменной печи, так как стоимость кокса составляет более 50 % общей стоимости чугуна. [18]
Большая мощность установок по производству кокса, относительно дешевое сырье, широкая возможность автоматизации и механизации процессов коксования на НПЗ позволяют производить нефтяные коксы стоимостью в 1 5 - 2 раза меньше стоимости пе-кового кокса, получаемого на основе угля. Современные нефтяные коксы, вырабатываемые на крупнотоннажных установках, по структуре, и особенно по гранулометрическому составу, существенно отличаются от нефтяных коксов, получаемых в кубах, и от пеко-вых углеродистых веществ, образующихся при коксовании жидких продуктов угольного происхождения. Поэтому перед использованием таких новых видов углеродистых материалов в качестве сырья для производства анодов и электродной продукции, восстановителей и сульфидизаторов требуется их облагораживание. [19]
Кокс является главным видом топлива в доменных печах и в среднем содержит 10 - 13 % золы, 0 5 - 2 % серы. При этом стоимость кокса составляет 45 - 50 % себестоимости чугуна. [20]
Водород можно будет использовать для прямого восстановления железа из руд. Внедрению такого процесса способствует растущая стоимость кокса. Для получения тонны железа прямым восстанов лением из руды необходимо затратить примерно 1000 м3 водорода. [21]
Для скрепления компонентов анодной шихты в единый монолит и равномерного распределения различных фракций коксовых частиц по всей массе к коксовой шихте добавляют 28 0 - 33 0 % связующего вещества. В стоимости анодной массы 75 % составляет стоимость кокса. [22]
Это важный экономический показатель, так как стоимость кокса составляет 45 - 55 % стоимости чугуна. [23]
Одним из источников получения дешевого водорода для синтеза аммиака является коксовый газ - побочный лродукт коксования угля. В зависимости от распределения долей затрат, относимых к стоимости кокса и к стоимости газа ( в ряде случаев это делается довольно-таки произвольно), получаемый из коксового газа водород может стоить дешевле или дороже водорода, производимого другими методами. В странах, где производится большое количество металлургического кокса, имеется избыток коксового газа, и цена его незначительна. В таких странах предприятия азотной промышленности базируются на использовании коксового газа в качестве исходного сырья. [24]
Для установок одинаковой производительности начальные капиталовложения в установку для получения ацетилена карбидным методом значительно ниже, чем для любого углеводородного процесса. Основными факторами, определяющими стоимость карбидного процесса в заводском масштабе, являются: стоимость кокса, извести и электроэнергии. [26]
США, а теперь и в Европе при его производстве используют не кокс, а газовое топливо. Ускорение перехода на газ связано с резким повышением в конце 60 - х годов стоимости кокса. Как шахтные, так и вращающиеся обжиговые печи могут быть переведены на газовое отопление. Однако следует помнить, что в шахтных печах большого диаметра возможен недопал центральной части столба обжигаемого известняка из-за плохой проницаемости и неудовлетворительного распределения продуктов сгорания газа, вдуваемого в печь снаружи через фурмы. [27]
При шахтной плавке расходуется дефицитный и дорогой кокс, его расход составляет от 2 до 50 % от количества шихты. Так, в шахтной плавке окисленных никелевых руд расход кокса составляет около 27 % от шихты ( удельный расход более 270 кг / т проплава), стоимость кокса составляет около 60 % от расходов по всему шахтному переделу. При шахтной плавке в цветной металлургии, в отличие от доменной, не требуется сильновосстановительной среды, поэтому в шахтной плавке кокс можно сжигать более полно и иметь меньший удельный расход, чем в доменных печах. Считается возможным в существующих шахтных печах реализовать лишь частичную замену кокса природным газом. Это объясняется тем, что кокс, помимо генерации тепла, создает концентрированный фокус высоких температур, в котором реализуется перегрев продуктов плавки, является основным разрыхлителем шихты, обеспечивающим нормальную ее газопроницаемость и аэродинамику процесса, а также необходимую полноту восстановления и извлечения ценных металлов. [28]
Кокс значительно легче антрацита, поэтому при одинаковом размере кусков топлива в шихте находится больше кусков кокса и, следовательно, в ней больше очагов горения. Кокс содержит меньше летучих веществ ( особенно водорода), чем антрацит, и благодаря этому потери тепла с летучими у кокса в 5 раз меньше, чем у антрацита, а содержание СО2 в печном газе получается более высоким. Однако стоимость кокса более высокая, чем антрацита. [29]
Кокс является главным видом топлива в доменных печах и в среднем содержит 10 - 13 % золы, 0 5 - 2 % серы. В СССР на выплавку 1 т чугуна расходуется около 550 кг кокса. При этом стоимость кокса составляет 45 - 55 % себестоимости чугуна. [30]
Страницы: 1 2 3