Cтраница 3
При непрерывном процессе для получения кокса требуется в несколько раз меньше времени, чем при периодическом. Непрерывный способ открывает возможность получать кокс из углей, непригодных для коксования в периодических печах, и одновременно увеличивать количество газа и химических продуктов. Таким образом значительно расширяется сырьевая база коксования и соответственно Снижается стоимость кокса ( благодаря использованию более дешевых углей), легче осуществляется автоматизация процесса, уменьшаются капитальные затраты, меньше загрязняется атмосфера. [31]
Влияние зольности на ход и производительность доменной печи зависит от условий ее работы и особенно от форсировки хода печи, шихты и требуемого качества чугуна. Увеличение зольности приводит к непропорционально повышенному возрастанию расхода кокса. Принятые во Франции расчетные таблицы предусматривают скидку 2 5 % стоимости кокса при увеличении зольности на 1 %; эта шкала скидок является в большинстве случаев излишне суровой. [32]
В составе заданного показывается топливо, используемое для обеспечения необходимой температуры при выплавке чугуна и играющее роль восстановителя железа из его окислов. В доменном производстве для этой цели используются кокс, природный газ, мазут и др. Расход топлива зависит от вида выплавляемого чугуна. Так, на 1 т передельного чугуна расходуется 500 - 800 кг кокса, литейного - 800 - 1000 кг, специальных чугунов и ферросплавов - 1500 - 2000 кг. Стоимость кокса составляет 35 - 50 % себестоимости чугуна. Поэтому экономный расход топлива имеет важное значение для снижения себестоимости чугуна. [33]
В составе заданного показывается топливо, используемое для обеспечения необходимой температуры при выплавке чугуна и играющее роль восстановителя железа из его окислов. В доменном производстве для этой цели используются кокс, природный газ, мазут и др. Расход топлива зависит от вида выплавляемого чугуна. Так, на 1 т передельного чугуна расходуется 500 - 800 кг кокса, литейного - 800 - 1000 кг, специальных чугунов и ферросплавов-1500 - 2000 кг. Стоимость кокса составляет 35 - 50 % себестоимости чугуна. Поэтому экономный расход топлива имеет важное значение для снижения себестоимости чугуна. [34]
Кокс, загружаемый в доменную печь, отражается в весе с влагой и в пересчете на сухой. Потери от измельчения кокса выделяются обособленно по количеству и стоимости. Количество измельченного кокса указывается в скобках и в общий расход кокса не включается. Потери от измельчения кокса в денежном выражении определяют вычитанием из стоимости кокса до измельчения стоимости полученного при этом мелкого кокса. Потери кокса распределяются между печами и видами чугуна пропорционально количеству крупного кокса, израсходованного на выплавку чугуна. [35]
Большая часть проблем, связанных с расширением производства российского нефтяного кокса, как сырого так и прокаленного, связана с отсутствием у предприятий оборотных средств для обеспечения стабильной работы, инвестирования в программы модернизации, реконструкции и нового строительства. Соответственно, невостребованными остаются многие разработки НПИ по технологиям подготовки сырья коксования, по повышению эффективности самого процесса коксования, модернизации оборудования, что позволило бы повысить роль процесса коксования в нефтепереработке и обеспечить выработку кокса с высокими потребительскими свойствами. Практически мало изменяется ситуация в части эффективного использования ресурсов малосернистых нефтей. Не реализуются возможности по сортировке нефтей, что могло бы позволить многим предприятиям перейти на выработку малосернистых нефтяных коксов. Часты случаи перехода предприятий на выработку кокса по собственным техническим условиям с заведомо заниженными показателями качества, что снижает эффективность использования таких коксов у потребителей и, соответственно, экономическую эффективность производства кокса вследствие неизбежного снижения стоимости низкокачественного кокса. [36]
Его широко применяют в доменном производстве ( в мире до 250 млн т / год), в вагранках литейных цехов, в шахтных печах цветной металлургии. Коксовая мелочь является ведущим видом топлива при агломерации железных руд. Однако значение процесса коксования этим не ограничивается. Попутно с коксом получают нецелевые продукты: коксовый газ, бензол, фенолы, нафталин, каменноугольные смолу и пек, сульфат аммония. Химическая продукция современных коксохимических заводов составляет около 40 % стоимости кокса. [37]
В ФРГ начаты разработки теоретических основ применения ядерных реакторов в черной металлургии. Разрабатываются способы использования тепла ядерных энергетических установок как для традиционных металлургических процессов ( по схеме доменные печи - конвертор), так и для процессов прямого восстановления железной руды. Изучаются принципиальные схемы конверсии природного газа и газификации бурого угля с помощью тепла ядерного реактора для получения восстановительного газа, вдуваемого в доменную печь. В Высшей технической школе в Аахене разработан перспективный план создания ядерно-металлургических комплексов, состоящих из следующих этапов. Первый этап предполагает использование тепла ядерного реактора с температурой до 1200 С для производства губчатого железа, а вырабатываемую электроэнергию для выплавки стали в дуговых печах, нагрева металла и других нужд. Второй этап предусматривает расширение использования тепла реакторов при 1200 С для нагрева шихтовых материалов и доменного дутья. На третьем этапе намечается развитие ядерных установок с повышением температуры теплоносителя до 1500 С для использования его в качестве греющей среды в агломерационных установках, коксовых, доменных и мартеновских печах. Считается, что стоимость стали на ядерно-металлургическом комбинате будет на 10 % ниже стоимости стали, получаемой обычным методом в доменных печах и кислородных конверторах. Принимая во внимание тенденцию повышения стоимости кокса, предполагают, что разница будет все время возрастать. [38]