Cтраница 4
Количество вредных примесей зачастую определяет технологию передела. Например, фосфористые марганцевые руды необходимо подвергать дефосфорации переплавом на богатые шлаки или другим методом, что повышает стоимость передела и снижает ценность руды. Очень важное значение имеет состав цементирующей связки руды. [46]
Таким образом, рафинирование стали в ковше синтетическими шлаками обеспечивает существенное улучшение качества металла, повышение его механических и эксплуатационных свойств. Кроме того, появляется возможность получения высококачественных, в том числе легированных сталей в мартеновских печах и конвертерах, в которых стоимость передела значительно ниже, чем R электродуговых печах. Еще большее повышение производительности ( до 15 %) достигается для электросталеплавильных печей, в которых благодаря внепеч-ной обработке стали шлаками значительно сокращается восстановительный период, а следовательно, и общая продолжительность плавки. [47]
Нарушение рациональной специализации вызывается часто вполне понятным стремлением увеличить объем товарной продукции, прибыли. Наиболее простой путь к достижению этой цели - ассортиментный, ведущий к включению в состав предприятия более выгодных производств, с более дорогой продукцией, относящихся, как правило, к завершающим стадиям производственного цикла и формирующим свои стоимостные показатели с учетом стоимости предыдущих переделов. [48]
Согласно табл. 28, основную долю в себестоимости мартеновской стали составляет стоимость металлической шихты. Из этого очевидно, что стоимость передела уменьшается при работе в современных высоко технически оборудованных мартеновских печах. В передовых современных мартеновских цехах, работающих скрап-рудным процессом на большой доле жидкой завалки, стоимость металлической шихты доходит до 72 %, а при работе на твердой завалке до 70 % себестоимости углеродистой стали. В старых цехах с малыми печами затраты на металлическую шихту при жидкой завалке составляют около 59 %, а при твердой завалке 52 % себестоимости углеродистой стали. В результате удельный вес расходов по переделу колеблется на разных заводах от 18 до 46 % себестоимости углеродистой стали. [49]
Трудоемкость производства генераторного газа на отдельных станциях колеблется в очень больших пределах. В табл. 84 приведены данные по выработке газа на одного списочного рабочего и стоимость передела, считая на 1 м3 генераторного газа. Как видно из таблицы, выработка газа на одного работника на торфяных и буроугольных станциях в 6 - 11 раз ниже, чем на станции горячего газа, работающей на каменных углях с механизированными газогенераторами и в 2 - 3 раза ниже, чем на обычных станциях горячего газа с полумеханизированными газогенераторами. Среднее место в этом отношении занимают станции на коксике. Аналогичная картина имеет место и по другому показателю - по стоимости передела. [50]
Вообще, заготовительный блок мог бы быть построен на те средства, которые были уже освоены, если бы не наши экономические нелепицы. Во всем мире электродные заводы снабжаются прокаленным нефтяным коксом. А нам уже на исходе восьмидесятых годов опять пришлось предусмотреть в проекте ретортные про-калочные печи, что практически вдвое увеличило стоимость заготовительного передела. [51]
Организация специализированных кузнечно-прессовых цехов позволяет в 3 - 10 раз увеличить выпуск поковок на 1 рабочего и на 70 - 85 % снижает стоимость передела поковок. При изготовлении ступенчатых валов из проката на универсальных токарных станках на обработку их затрачивается от 30 до 60 мин. Специализация дает возможность ввести в действие огромные внутренние резервы и добиться высоких технико-экономич. Выпуск отдельных машин и аппаратов, на изготовлении к-рых завод специализировался, вырос в 3 - 10 раз, трудоемкость их произ-ва снизилась в 2 5 - 4 раза, а себестоимость - в 1 5 - 2 5 раза. [52]
В 1956 году на заводе имени Петровского впервые в Советском Союзе был применен новый способ сталеварения с помощью кислорода в конверторах. В связи с этим уже в 1958 году производство стали в конверторном цехе выросло на 14 процентов, завод сэкономил 22 миллиона рублей. Капитальные затраты на тонну конверторной стали с применением кислорода потребовали 37 рублей, а для такой же производительности мартеновского цеха требуется 85 рублей, или в 2 3 раза больше. Стоимость передела при кислородном конверторном способе сталеварения составляет около 75 рублей на тонну, а стали мартеновской-120 рублей, или на 45 рублей дороже. Если учесть сокращенное время, требующееся для строительства кислородно-конверторного цеха, то станет ясным, как велики преимущества этого способа по сравнению с мартеновским. [53]
Шахтные хлораторы непрерывного действия оборудованы герметичными устройствами для непрерывной выгрузки непрохлорированных остатков. Они поддаются автоматизации: процесс хлорирования интенсифицируется благодаря непрерывному обновлению поверхности реакции. Другим высокопроизводительным промышленным способом хлорирования является хлорирование титансодержащей шихты в расплаве хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов в специальных солевых хлораторах. Этот способ позволяет хлорировать небрикетированную шихту, что снижает стоимость передела хлорирования. [54]
Такой процесс весьма энергоемок; на 1 г выплавленной стали в зависимости от характера процесса расходуется от 500 до 1 000 кет ч электроэнергии, поэтому при прочих равных условиях процесс дешевле проводить в мартеновской печи, где топливо сжигается непосредственно. В связи с этим лишь сравнительно небольшую часть всей получаемой из скрапа стали выплавляют в электрических печах. В них осуществляют лишь те процессы, которые трудно проводить в мартеновской печи или конверторе. В первую очередь - это получение высоколегированных сортов стали, требующих тщательного очищения металла от вредных примесей ( особенно серы) и неметаллических включений, и обезгаживания его. Для таких сортов стали стоимость передела гораздо меньше стоимости легирующих и самой стали и решающими факторами становятся качество получаемого металла и степень угара ценных добавок. Существенные преимущества ( большие ма-неврениость и скорость плавки, снижение капитальных затрат) имеет дуговая печь как агрегат для получения стального лятья. [55]