Общая стоимость - процесс
Cтраница 2
 |
Приблизительное определение оптимального объемного соотношения экстрагента и исходного раствора [ Treybal, E. Ch. Journ, 5, 474 ( 1959 ]. [16] |
Так как при выводе уравнения ( XII, 43) применяли целый ряд допущений, результаты, получаемые с помощью этого уравнения, необходимо уточнять в последующих расчетах. В большей части случаев общая стоимость процесса экстракции очень мало изменяется в зависимости от объемного соотношения фаз вблизи от REi опт. [17]
Расход неионогенных ПАВ при подготовке нефти исчисляется граммами - от 5 - 10 до 50 - 60 г на 1 т нефти. Это значительно снижает стоимость транспортирования деэмульгатора и общую стоимость процессов обезвоживания и обессоливания. Непокоренные ПАВ не реагируют с солями, содержащимися в пластовой4 воде, и не вызывают образования осадков. При их использовании содержание нефти в воде значительно ниже, так как эти ПАВ не способствуют образованию эмульсии типа нефть в воде. [18]
Их расход исчисляется граммами - от 5 - 10 до 50 - 60 г на 1 т нефти. Это значительно снижает стоимость транспортировки деэмульгатора и общую стоимость процессов обезвоживания и обессоливания. Неионогенные ПАВ не реагируют с солями, содержащимися в пластовой воде, и не вызывают образования осадков. [19]
 |
Технология бизнеса как система. [20] |
Каждый шаг процесса представлен гистограммой в двух измерениях: время цикла и абсолютные затраты на этот шаг. Кумулятивная кривая показывает общие затраты в процентах от общей стоимости процесса. Во многих случаях она может не составлять в сумме 100 %, поскольку некоторые затраты относятся к процессу в целом, а не к набору шагов. [21]
После щелочного обезжиривания образуется большое количество загрязненных сточных вод, для очистки которых перед сбросом в канализацию требуются соответствующие капитальные вложения. Поэтому, несмотря на то что реагенты, применяемые в водной очистке, дешевле хлорорганических растворителей, общая стоимость процесса очистки с учетом перечисленных выше факторов оказывается меньше при использовании хлор-органических растворителей. [22]
Это объясняется необходимостью сооружения специальных водозаборных, а иногда и водоочистных установок, а также более длинной сети разводящих трубопроводов в связи со значительно большим числом нагнетательных скважин. Если же учесть, что при нагнетании воды обычно необходимо бурить некоторое число новых скважин, то общая стоимость процесса заводнения залежи, включая эксплуатационные и ремонтные расходы, неизбежно должна быть выше стоимости процесса нагнетания газа. [23]
По некоторым оценкам [60] последние могут достигать 70 % общей стоимости процесса разделения. Поэтому при проектировании ректификационной колонны необходимо решать компромиссную задачу: работа при флегмовых числах, близких к минимальным, обеспечивает минимальный расход энергии на подогрев потоков, однако приводит к увеличению капитальных затрат, так как для получения заданного качества продуктов необходимо иметь большую высоту колонны. Следовательно, проектирование каждой колонны должно рассматриваться как поиск оптимального сочетания капитальных и эксплуатационных затрат. [24]
Для паровой газификации угля ключевой реакцией является образование оксида углерода и водорода ( 7 - 33) из углерода и пара. В большинстве существующих процессов тепло для этой реакции подводится непосредственным сжиганием угля в токе воздуха или кислорода. Стоимость тепловой энергии в этой части процесса может составлять до одной трети общей стоимости процесса. Серьезным осложнением процесса является неэффективный тепловой баланс, как видно из данных, приведенных на следующей странице. [25]
Окислительная способность перекиси водорода используется также для регенерации отработанных растворов от демеркаптгнизации при нефтепереработке. Отработанный раствор плумбита натрия обычно превращают в окись свинца путем продувки воздухом. В одном сообщении [69] указывается, что добавка перекиси водорода в стадии регенерации воздухом снижает общую стоимость процесса в результате инициирования окисления, что способствует уменьшению затраты времени и экономии пара и энергии. Перекись водорода или иные перекиси с успехом используются и в других процессах, где необходимо окисление воздухом, с целью повышения начальной скорости реакции. [26]
Капитальные затраты на процесс Круща примерно такие же, как и на электролитический процесс, однако по этому методу издержки на рабочую силу меньше и оборудование амортизуется медленнее; отпадает необходимый при электролитическом процессе большой расход охлаждающей воды, и производственная себестоимость не очень сильно изменяется в зависимости от размеров производства; поэтому процесс электрического разряда мог бы представлять интерес для небольших заводов. Перекись водорода, получаемая по этому методу, отличается высокой чистотой и высокой стабильностью, поскольку в процессе производства применяются только водород, кислород и вода. Однако на современной стадии развития этот метод ввиду большого расхода энергии может заинтересовать промышленность только при наличии очень дешевой электроэнергии. Тем не менее возможно, что общая стоимость процесса может быть значительно снижена путем соответствующего видоизменения его, например при работе ионизатора на меньшей частоте и в случае применения пластин из более дешевого материала, обеспечивающего большие выходы по сравнению с кварцем, например пластин из высокополимеров, устойчивых при сравнительно высоких температурах. Крущ указывает, что работа при давлении ниже атмосферного могла бы быть более эффективной. Не исключено также, что добавка к газу других веществ вместо аргона может увеличить эффективность процесса. Выход по энергии в процессе I. G. Farbenindustrie [29] был значительно ниже, чем в процессе Круща, причем, по-видимому, первый из этих процессов вообще менее удовлетворителен. Недавно в США Путнэм [46] изучил процесс с применением электрического разряда в лабораторном масштабе, причем выходы по энергии были близки к полученным Крущем. [27]
Функция РПР имеет экстремальный характер при изменении параметров, характеризующих оборудование и затраты на эксплуатацию. По некоторым оценкам [60] последние могут достигать 70 % общей стоимости процесса разделения. Поэтому при проектировании ректификационной колонны необходимо решать компромиссную задачу: работа при флегмовых числах, близких к минимальным, обеспечивает минимальный расход энергии на подогрев потоков, однако приводит к увеличению капитальных затрат, так как для получения заданного качества продуктов необходимо иметь большую высоту колонны. Следовательно, проектирование каждой колонны должно рассматриваться как поиск оптимального сочетания капитальных и эксплуатационных затрат. [28]
Ионообменный процесс уступает процессу очистки с использованием костяного угля в отношении обесцвечивания. Хотя ионообменные смолы успешно извлекают некоторое количество окрашенных веществ, цикл до насыщения при удалении окраски короче, чем цикл до насыщения при извлечении золы. Более того, при непрерывном использовании способность к извлечению окраски падает - гораздо быстрее, чем способность к извлечению золы. Это противоречие разрешается работой в неоптимальном цикле и применением в последующем других обесцвечивающих веществ, что повышает общую стоимость процесса. Применение обесцвечивающих смол в таком процессе в качестве отдельной операрии, а также разделение очистительных и обеззоливающих свойств смол еще недостаточно исследованы. Кроме того, как показывают опубликованные работы, исследованию комбинированных процессов очистки с применением костяного угля и ионного обмена для получения кристаллической сахарозы из неочищенного сахара, в которых ионообменные смолы применяются исключительно для обеззоливания, не уделялось достаточного внимания. Объединение стадии аффинирования с ионным обменом представляет большой интерес, но, с другой стороны, это делает необходимой на некоторой стадии процесса ионообменную обработку сильно окрашенных сиропов с высоким содержанием золы. Эта обработка эквивалентна ионообменной обработке мелассы, которая экономически возможна лишь во время недостатка сахара. [29]
Если даже принять, что при нагнетании воды так же, как и при нагнетании газа, сетка скважин остается старая и новое бурение не производится, то и в этом случае капитальные затраты при заводнении обычно значительно выше, чем при нагнетании газа. Это объясняется необходимостью сооружения специальных водозаборных и водоочистных установок, а также более длинной сетью разводящих трубопроводов в связи с значительно большим количеством инжекционных скважин. Эксплоатационные и ремонтные расходы в связи с этим также должны возрасти. А если учесть, что при методе заводнения обычно бурится добавочно некоторое количество новых скважин, иногда значительное, то общая стоимость процесса заводнения неизбежно должна быть выше стоимости процесса нагнетания газа. [30]
Страницы: 1 2 3