Стойкость - форма
Cтраница 4
Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование площадей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 ж и весом до 17 5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. [46]
При литье стальных отливок стойкость форм составляет 500 - 700 шт. [47]
Литье под давлением дает возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех прочих равных условиях находится в обратной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы ( специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость ее увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством. [48]
Рентабельность применения литья в металлические формы определяется их стоимостью и стойкостью. Для повышения рентабельности при конструировании литых деталей применительно к заданному способу литья следует стремиться к снижению стоимости изготовления форм за счет максимальной простоты и технологичности конструкций деталей и к повышению стойкости форм, используя литье в металлические формы главным образом для деталей из легких сплавов. [49]
Контроль твердости применяемых форм показал, что для значительного их количества наблюдается большой разброс, который, по-видимому, вызван различным временем от момента выдачи поковки из печи и до ее погружения в закалочную среду. Это имеет особенно большое значение для изделий переменного сечения и влияет на величину закалочных напряжений. Анализ резуль-татов исследования стойкости форм, в которых были отмечены коле-бания значений твердости по сечению, указывает на ее повышение по мере снижения неоднородности структуры, определяемой по замерам твердости. Наибольшую стойкость имели формы, при контроле твердости которых были получены стабильные результаты, т.е. когда разность отдельных замеров А НВ 0 ( оис. [50]
Увеличение твердости после закалки одновременно вызывает повышение прочности. Нетрудно заметить, что при большей твердости ухудшаются пластические свойства, что влияет на кинетику деформации после термического улучшения. В стали 20Х2М не обнаружено влияние на конечную стойкость форм временного сопротивления и предела текучести. [51]
При пылевидном покрытии снижается скорость охлаждения отливки, но полностью избежать отбела чугуна не удается, кроме того, отливка получается несколько шероховатой, поэтому припуск на обработку должен быть не менее 4 мм. Применение присыпки увеличивает стойкость формы до 7 раз. При литье цилиндрических втулок со стенками толщиной 10 - 12 м и диаметре до 100 мм стойкость формы может быть доведена до 3500 заливок чугуна. [52]
Применяемые для литья под давлением маши н ы дают до нескольких тысяч отливок в смену. Машины могут быть поршневыми и компрессорными. В обоих случаях жидкий металл заливается в котел, из которого поступает под давлением по особому каналу в разъемную металлическую форму, изготовляемую из жаропрочной стали. Стойкость форм составляет: до 300000 отливок для цинковых сплавов, до 100000 для алюминиевых и до 10000 для медных сплавов. [53]
 |
Центробежное литье ( в изложницах с горизонтальной ( а и вертикальной ( б осями вращения. / - расплав. 2 - заливочная воронка. 3 - разливочный ковш. 4 - отливка. 5 - изложница. [54] |
Данный способ литья представляет собой процесс формирования отливок под действием центробежных сил при свободной заливке металла во вращающиеся формы. Центробежным способом получают отливки из чугуна, стали, сплавов на основе меди, алюминия, цинка, магния, титана и др. Литейные центробежные машины исполняются в трех вариантах: с горизонтальной ( рис. 14.9, а), вертикальной ( рис. 14.9, б) или наклонной ( на рисунке не показана) осью вращения. В ряде случаев внутренняя поверхность отливки является свободной, поскольку формируется без непосредственного контакта с литейной формой или стержнем. На рабочую поверхность металлических форм ( изложниц), предварительно нагретых ( или охлажденных) до 300 С, наносят огнеупорное покрытие в виде красок, облицовок ( например, смесь песка с пульвербакелитом) и других материалов. Покрытие повышает стойкость формы, снижает скорость охлаждения отливки и возможность образования в ней трещин. [55]
Литье в кокиль является прогрессивным способом получения фасонных отливок, обеспечивающим высокое качество отливок и экономический эффект в условиях крупносерийного производства. В настоящее время этот способ применяют для получения отливок из различных сплавов, но особенно широко для производства отливок из цветных сплавов, главным образом из алюминиевых. Это объясняется тем, что быстрое охлаждение отливки в металлической форме приводит к измельчению структуры металла и, следовательно, к улучшению механических свойств. Металлическая форма оказывается достаточно долговечной при производстве отливок из легкоплавких сплавов. Например, для алюминиевых отливок температура заливки металла не превышает 850 С, стойкость формы достигает 50 000 и более заливок. [56]
В VIII группу входят цилиндрические изделия со сквозным отверстием или с дном с выфрезеровкой пазов, шаговой резьбой, а также изделия с наружными и внутренними выточками и заточками, изготавливаемыми по четвертому и пятому классам точности. В XII группу входят цилиндрические изделия с радиусной сферой, тонкостенные со сквозным отверстием и выфрезеровкой пазов, сферические и конусные изделия с применением слесарной обработки, изготавливаемые по пятому классу точности. В графитовых кокилях освоено литье стальных, чугунных, бронзовых, алюминиевых изделий. Литейные формы выдерживают без переточки до 500 заливок железнодорожных колес. С учетом 15 - 20 переточек в каждую форму отливают 7 - 10 тыс. колес. Стойкость форм для сплава АЛ 158 при трех переточках достигает 10 тыс. заливок. [57]
Способ трансферования состоит в том, что оригинальная гравюра, исполненная на специальной из мягкой стали пластине, после закалки этой пластины переводится в рельеф посредством накатывания под сильным давлением рисунка с пластины на цилиндр также из специальной стали. Этот цилиндр служит в дальнейшем оригиналом для перевода и размножения полученного на нем рельефного изображения в углубленное для печатной формы - пластины из мягкой стали, к-рая после перекатки на нее соответствующего количества экземпляров рисунка цементируется. Такая форма выдерживает в зависимости от характера гравюры 100 - 200 тыс. оттисков. Трансферованием можно получать хорошие результаты при перекатке рисунков сравнительно небольшой площади, гравированных специально для этого способа. Значительные площади требуют рисунка перекаткой с нескольких отдельных цилиндров. Но трансферование не может передать всех тонкостей высокохудожественной гравюры с такой факсимильной полнотой и отчетливостью, как гальвано. Для повышения тиражности железную форму можно подвергнуть цементации или, что значительно лучше, отхромировать ее печатную поверхность. Стойкость хромированной формы повышается в 10 - 15 раз. Бумага для металлографской печати должна соответствовать родам изделий, для к-рых она предназначается. Применяют в большинстве случаев бумагу из пеньки, льняного или ситцевого тряпья; преимущественно употребляют непроклеенную бумагу или слегка проклеенную гарпиусным клеем, вводимым в бумажную массу при изготовлении ее. [58]
В зависимости от кристаллохимических св-в покрытия классифицируют на химически инертные, модифицирующие и легирующие, а в зависимости от теплофизических св-в - на теплопроводные, теплоизоляционные и термостойкие. Химически ] инертные покрытия характеризуются макс, значением контактного угла смачивания жидким металлом, отсутствием адсорбционной, кристаллизационной и конституционной воды, а также стабильностью св-в при высоких т-рах. Для приготовления этих покрытий широко применяют также пирофиллит. Модифицирующие покрытия способствуют измельчению структуры поверхностного слоя отливки в результате активизации процесса зародышеобразования кристаллов. Легирующие покрытия содержат элементы, активно диффундирующие в поверхностный слой отливки. Теплопроводные и теплоизоляционные покрытия, предназначенные для регулирования скорости охлаждения и затвердевания отливок, готовят на основе наполнителей с особыми теп-лофизическими св-вами. Теплоизоляционные покрытия на основе перлита и волластонита устраняют отбел и науглероживание чугунных отливок, исключают применение графита и сажи. Широко используют покрытия металлических форм на основе фтористого кальция, бадделеи-та и окиси бора для произ-ва отливок из особо чистых и химически активных металлов и сплавов. Внедрение таких покрытий взамен коллоидального графита и сажевой копоти увеличивает ( в 10 - 12 раз) стойкость форм и улучшает санитарно-гигиенические условия труда. [59]
Страницы: 1 2 3 4