Стойкость - электрод
Cтраница 2
Стойкость электродов при работе на больших плотностях тока повышается омеднением поверхности. [16]
Стойкость электродов при точечной сварке алюминиевых сплавов на низкочастотных и конденсаторных машинах может значительно снижаться вследствие поджога рабочей поверхности электродов из-за искрения, возникающего при неисправности машины в момент поднятия верхнего электрода. Глубина поджогов может быть достаточно большой и электрод приходится заменять новым. [17]
На стойкость электродов с плоской поверхностью оказывает влияние их угол заточки. Большую стойкость показали электроды при угле заточки равном 120, в связи с чем этот угол и был рекомендован ГОСТом 14111 - 69 и нормалями машиностроения для прямых и роликовых электродов. [18]
 |
Стойкость электродов при точечной сварке. [19] |
На стойкость электродов существенно влияет диаметр рабочей части D3 - На рис. 51, а показано изменение диаметра d3 плоской рабочей поверхности электродов из Бр. [20]
 |
Зависимость стойкости электродов из различных сплавов от температуры рабочей поверхности. [21] |
Исследования стойкости электродов из хромовой бронзы, содержащей 0 3 - 0 9 % Сг, при точечной сварке малоуглеродистой стали показали более высокую стойкость электродов с содержанием хрома до 0 4 - 0 5 %, что объясняется оптимальным содержанием достаточно крупного зерна с большим числом благоприятно распределенных дисперсных частиц. [22]
Под стойкостью электродов и роликов понимают их способность сохранять в определенных пределах исходные размеры и форму рабочей поверхности; при этом качество сварных соединений не должно быть ниже допустимого, заранее заданного. [23]
Например, стойкость электродов и роликов из сплава Мц-4 при сварке различных сталей и сплавов никеля примерно в 3 - 5 раз выше стойкости электродов из известной хромоцинковой бронзы ЭВ. [24]
Основным критерием стойкости электродов служит количество точек, свариваемых до очередной переточки и до полного износа электрода. Стойкость электрода до переточки увеличивается по мере уменьшения длины его рабочей части, а общее количество точек, сваренных до полного износа электрода, возрастает с увеличением длины рабочей части. [25]
Общим условием стойкости электродов является обеспечение интенсивного водяного внутреннего, а иногда и внешнего охлаждения. [26]
Для повышения стойкости электродов необ ходимо: а) изготовлять электроды из материала проверенного качества; б) производить сварку только чистого металла; в) следить за достаточным охлаждением электродов; г) запиливать электроды по периметру, доводя диаметр контактной поверхности до требуемого размера; д) крепить электроды без каких бы то ни было дополнительных прокладок и уплотнений. [27]
Большое влияние на стойкость электрода оказывают и его размеры. Например, чем больше диаметр электрода, тем меньше нагревается его рабочая поверхность, что значительно снижает вероятность приварки электрода к телу зубка и увеличивает его стойкость. Диаметр электрода находится в прямой зависимости от шага зубков на венцах шарошки. [28]
 |
Зависимость стойкости электродов из различных сплавов от температуры рабочей поверхности. [29] |
Имеющиеся данные по стойкости электродов позволяют давать рекомендации как по материалу электродов, так и по технологии их изготовления и термической обработке. При изготовлении электродов литьем обычно получается крупное зерно - такие электроды более стойки на режимах сварки, сопровождающихся повышенным тепловыделением на рабочей поверхности. [30]
Страницы: 1 2 3 4