Коррозионная стойкость - деталь
Cтраница 1
Коррозионная стойкость деталей, контактирующих с рабочей средой, определяет их долговечность. Из химически активных веществ, применяемых в холодильной технике, следует указать на аммиак, водные растворы хлористого кальция, хлористого натрия, моноэтаноламина и др. Для аммиака и раствора моноэтаноламина применяют приборы, в которых детали изготовлены из углеродистых или нержавеющих сталей. Не допускается применение меди и ее сплавов. При использовании хлористого кальция и хлористого натрия наибольшее сопротивление коррозии оказывают детали из титана, бронзы и других сплавов. [1]
Коррозионная стойкость деталей в анализируемых условиях может быть значительно повышена применением металлических, полимерных и лакокрасочных покрытий. [2]
Проблема коррозионной стойкости деталей машин, особенно в химической промышленности, является весьма актуальной. В последние годы заслуживает интерес металлополимерные материалы и покрытия, которым присущи свойства металлов и полимеров. Особенно эффективно использование металлополимерных композиций в виде покрытий на обычные конструкционные стали прочно защищающие их от воздействия агрессивных сред. Одним из способов получения защитных покрытий является газотермическое напыления. Однако, ввиду наличия пористости данных покрытий снижаются его антикоррозионные свойства, что вызывает интенсивное окисление основного металла и отслаивание газотермического покрытия, вследствие разрушения адгезионных узлов схватывания. Однако, эффективность многих наполнителей, особенно в концентрированных растворах кислот, щелочей, металлоорганики низкая. В этой связи, авторами предложен свой вариант композиционного покрытия. [3]
Для повышения коррозионной стойкости деталей иногда применяют многослойные гальванические покрытия. [4]
Для повышения коррозионной стойкости деталей из нержавеющих сталей и сплавов в процессе изготовления их подвергают соответствующей термической обработке. [5]
При сравнении коррозионной стойкости деталей с металлическими покрытиями недостаточно руководствоваться только рядом химической активности ( рядом напряжений), а следует учитывать и защитные свойства продуктов коррозии. Так, цинк и кадмий являются анодными покрытиями на железе. Но при морской атмосфере допустимо только кадмирование, обеспечивающее защиту благодаря химической стойкости и хорошей адгезии хлористого кадмия. Кроме того, кадмий мягче цинка и потому не скалывается в шлицах винтов, а сминается. [6]
Для повышения коррозионной стойкости детали подвергают кратковременному азотированию в течение 0 5 - 2 ч, при 600 - 700 С. [7]
Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы. [8]
 |
Химический состав и механические свойства магниевых сплавов. [9] |
Для обеспечения коррозионной стойкости деталей из магниевых сплавов их поверхности оксидируют с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. [10]
Для повышения коррозионной стойкости детали подвергают кратковременному азотированию в течение 0 5 - 2 ч при температуре 600 - 700 С. [11]
Для повышения коррозионной стойкости детали, изготовленной из алюминия или его сплавов, могут подвергаться анодированию. Процесс анодирования позволяет также повысить твердость и жаростойкость алюминия и его сплавов. [12]
Для повышения коррозионной стойкости детали, изготовленные из алюминия или его сплавов, могут подвергаться анодированию. Процесс анодирования позволяет также повысить твердость и жаростойкость алюминия и его сплавов. [13]
Для повышения коррозионной стойкости детали подвергают кратковременному азотированию в течение 0 5 - 2 ч при температуре 600 - 700 С. [14]
Для увеличения коррозионной стойкости деталей при конструировании необходимо обеспечить возможность удаления с их поверхности влаги и инородных частиц. [15]
Страницы: 1 2 3 4