Мартенситная структура

Cтраница 2

Разнотипность мартенситных структур, обнаруженная в фаэона-клепанных, состаренных и деформированных сплавах, связана, по-видимому, с неоднородностью структуры аустенита и его различной способностью к релаксации напряжений. Наилучшие пластические свойства в состаренных сплавах обнаружены в том случае, когда в процессе растяжения при мартенситном у-а превращении образуется мелкодисперсный мартенсит деформации. [16]

Зависимость плотности. [17]

Формирование мартенситной структуры в пределах мелких блоков при ТМО обеспечивает однородное распределение дислокаций и мартенситных пластин ( игл) по объему металла. [18]

Состав и свойства алюминиевых бронз.| Диаграмма состояния медь - бериллий.| Микроструктура свинцовистой бронзы БрСЗО. хЮО. [19]

Вторая - мартенситная структура алюминиевой бронзы - получена в результате закалки в воде от 900 С. [20]

Кинетические кривые выделения водорода из аустенита.| Кинетические кривые выделения водорода из мартенсита. [21]

В случае мартенситной структуры на диффузию водорода могут оказать влияние дефекты решетки, облегчающие прохождение атомов или ионов. Следует отметить и тот факт, что общее количество водорода, выделенное из образцов с аустенитной структурой, больше, чем для образцов со структурой мартенсита. Это свидетельствует о более высокой растворимости водорода в у-фазе, чем в а-фазе. [22]

Внешний вид мартенситной структуры в титановых сплавах сходен с внешним видом мартенсита в стали: это темные иглы на светлом фоне. Закаленный титановый сплав может быть подвергнут отпуску или старению. Закаленный сплав с мартен-ситной структурой ( а - фаза) в результате отпуска может превратиться в сплав с а-фазой. При этом твердость сплава падает. [23]

Для получения мартенситной структуры и высокой твердости углеродистые стали ( в инструментах диаметром более 10 мм) необходимо закаливать в воде. Такое резкое охлаждение создает повышенные напряжения и усиливает деформацию. [24]

Для получения мартенситной структуры сталь 12Х2Н4А после нитроцементации необходимо охлаждать ниже нижней критической точки до температуры 550 - 500 С и затем вторично нагревать до температуры 780 - 800 С с последующим охлаждением в масле. При непосредственной закалке из цементационной печи фиксируется, как это уже отмечалось, значительное количество остаточного аустенита, доходящего до 50 % и более. [25]

Хромистые стали мартенситной структуры после закалки необходимо отпустить для снятия вредных напряжений. Отпуск при температуре до 700 приводит к уменьшению коррозионной стойкости сплава. Отпуск при температуре выше 700 уже сущестгенно не влияет на коррозионную стойкость в большинстве агрессивных сред. Исключение составляет поведение сталей типа Х13 в кипг. [26]

Стали с мартенситной структурой, главным образом закаленные и низкоотпущенные средне - и высокоуглеродистые при испытаниях на растяжение разрушаются хрупко, без заметной пластической деформации. [27]

В углеродистой стали мартенситная структура может быть зафиксирована ца глубине не более 8 - 12 мм, в более глубоких слоях успевают образоваться троостит и сорбит, а при большом сечении в сердцевине образуется структура до закалки - перлит, так как скорость остывания сердцевины была достаточна для образования структуры перлита. [28]

В алюминиевых сплавах мартенситные структуры не образуются. [29]

При этом получается мартенситная структура. [30]

Страницы: 1 2 3 4