Cтраница 3
Стеклянная масса, полученная в стекловаренной печи 2 обычного типа, поступает в фидер 3, где она подогревается, и через платиновые фильеры в виде струй стекает вниз. Пар или воздух, выходящий под избыточным давлением 6 - 10 am из дутьевого устройства 5 также направляется в приемную камеру; под воздействием пара или воздуха струи стекломассы превращаются в стеклянные волокна, поверхность которых покрывают замасливателем или пропитывают связующим. В нижней части камеры имеется горизонтально-движущийся конвейер 10, на который падают образующиеся волокна. [31]
Пуск установки осуществляется следующим образом. Вначале проверяют машину при ее работе на холостом ходу. Струю стекломассы отводят в сторону ( минуя машину) при помощи орошаемого водой лотка, пока температура луковицы не будет равна 930 - 950 С. По достижении указанной температуры на формующий вал надевают приманку в виде кольца из мягкой проволоки, после чего включают электродвигатель машины. Струю стекла при помощи крючка направляют в зазор между формующим валом и вальцующим роликом и набрасывают ее на приманку. После того как витки стекла станут ложиться вплотную друг к другу, образуя сплошную трубу, прижимают вальцующий ролик к поверхности формуемой трубы до такой степени, чтобы ее наружный диаметр был доведен до заданного, что проверяют специальным шаблоном. Одновременно ставят в рабочее положение прикатные валики. Через 3 - 5 мин после начала работы под очком фидера ( вокруг луковицы) устанавливают теплоизоляционный экран. [32]
В дне чаши питателя имеется отверстие-очко, над которым располагается формующее устройство, состоящее из вращающегося огнеупорного полого цилиндра-бушинга и перемещающегося по вертикали внутри бу-шинга огнеупорного стержня-плунжера. При формовании капли стекломассы плунжер сначала движется вниз, выдавливая стекломассу через очко. Далее плунжер начинает двигаться вверх, при этом на струе стекломассы под очком образуется тонкий участок. Установленные под очком ножницы отрезают каплю, падающую в форму. [33]
Дутьевой способ разделяется на способы вертикального и горизонтального раздува. Технологический процесс получения стекловолокна способом вертикального раздува заключается в следующем. Проваренная в печи гомогенная стекломасса поступает в фидер, затем в платиновую обогреваемую током лодочку, имеющую в дне ряд фильер, через которые стекломасса вытекает в виде струй. При выходе струи стекломассы подвергаются воздействию потока горячего газа, пара или воздуха, выходящего под давлением из щелевого сопла - дутьевой головки, расположенной под небольшим углом к струе стекломассы. При движении вниз струи стекломассы расчленяются на более тонкие и вытягиваются в волокна. Процесс волокнообразования происходит в вертикальной камере волокно-осаждения, куда вводятся в распыленном виде синтетические смолы, нефтебитумы, которые покрывают поверхность волокон и тем самым предупреждают пылевыделение и повышают эластичность волокна. [34]
На процесс формования труб существенное влияние оказывает расположение мундштука в камере. Мундштук должен находиться в таком положении по отношению к струе стекломассы, чтобы струя ложилась не по центру его, а со смещением от его оси на 40 - 60 мм. Расстояние от струи до поверхности мундштука должно быть при этом 70 - 80 мм. При неправильной установке мундштука струя стекломассы, падая на мундштук, захватывает значительное количество воздуха, в результате чего стенки вытягиваемых труб могут быть пронизаны большим количеством капилляров. [35]
Для проверки правильности направления вращения барабанов осуществляют кратковременный пуск электродвигателя автомата без режущего механизма на холостом ходу. При вращении барабанов в обратную сторону переставляют штеккер включения в другие гнезда. Затем устанавливают режущий механизм в направляющие и подводят ползун ножниц к пазам штоков цилиндра их привода, находящихся в одном из крайних положений сцепления. Режущий механизм устанавливают возможно ближе к выпускному очку фидера и срезают струю стекломассы вручную ножницами, после этого быстро подводят режущий механизм до упора и запирают рычажным устройством. Струя стекломассы начинает свободно протекать через приемную воронку верхнего ножа и отверстие нижнего ножа в приямок для стекломассы. [36]
Дутьевой способ разделяется на способы вертикального и горизонтального раздува. Технологический процесс получения стекловолокна способом вертикального раздува заключается в следующем. Проваренная в печи гомогенная стекломасса поступает в фидер, затем в платиновую обогреваемую током лодочку, имеющую в дне ряд фильер, через которые стекломасса вытекает в виде струй. При выходе струи стекломассы подвергаются воздействию потока горячего газа, пара или воздуха, выходящего под давлением из щелевого сопла - дутьевой головки, расположенной под небольшим углом к струе стекломассы. При движении вниз струи стекломассы расчленяются на более тонкие и вытягиваются в волокна. Процесс волокнообразования происходит в вертикальной камере волокно-осаждения, куда вводятся в распыленном виде синтетические смолы, нефтебитумы, которые покрывают поверхность волокон и тем самым предупреждают пылевыделение и повышают эластичность волокна. [37]
Для проверки правильности направления вращения барабанов осуществляют кратковременный пуск электродвигателя автомата без режущего механизма на холостом ходу. При вращении барабанов в обратную сторону переставляют штеккер включения в другие гнезда. Затем устанавливают режущий механизм в направляющие и подводят ползун ножниц к пазам штоков цилиндра их привода, находящихся в одном из крайних положений сцепления. Режущий механизм устанавливают возможно ближе к выпускному очку фидера и срезают струю стекломассы вручную ножницами, после этого быстро подводят режущий механизм до упора и запирают рычажным устройством. Струя стекломассы начинает свободно протекать через приемную воронку верхнего ножа и отверстие нижнего ножа в приямок для стекломассы. [38]
К тому же пирокерам обладает значительной твердостью. Исследования показали, что для удаления при шлифовке слоя пирокерама толщиной в полтора миллиметра требуется в 4 раза больше времени, чем для снятия слоя стекла такой же толщины. Стреловидные обтекатели формуют из незакристаллизованного стекла и шлифуют, когда они находятся еще в стеклообразном состоянии, а после этого с помощью специальной термообработки изменяют структуру материала, превращая ее в микрокристаллическую. Огненная струя стекломассы вытекает из питателя стекловаренной печи в стальную коническую форму центробежной машины. [39]
Плоскости обеих режущих кромок-верхней ( неподвижного ножа) и нижней ( ножа ползуна), плотно прилегают друг к другу и позволяют при движении ползуна вправо и влево производить отрезку заготовки от струи стекломассы. Ползун получает движение от пневматического привода. Работа механизма ножниц производится следующим образом. За полный цикл возвратно-поступательного движения ( вправо и влево) ползуна со втулками отрезаются четыре заготовки-две ножами крайних втулок и две - ножом средней втулки. При перемещении с помощью ползуна средней втулки 16 под неподвижную воронку 14, вправо или влево, делается остановка, необходимая для приема струи стекломассы. [40]
Надежная работа стеклоформующих машин во многом зависит от постоянства массы, температуры и формы капель, формуемых питателем. Для этого необходимо поддерживать в чаше питателя постоянную температуру стекломассы с точностью 1 - 2 С. Для точной регулировки температуры каналы питателей часто снабжают независимой системой отопления, газовой или электрической. В дне чаши питателя имеется отверстие - очко, над которым располагается формующее устройство, состоящее из вращающегося огнеупорного полого цилиндра-бушинга и перемещающегося по вертикали внутри бушинга огнеупорного стержня-плунжера. При формовании капли стекломассы плунжер сначала движется вниз, выдавливая стекломассу через очко. Далее плунжер начинает двигаться вверх, причем на струе стекломассы под очком образуется тонкий участок. Установленные под очком ножницы отрезают каплю, падающую в форму. [41]