Cтраница 2
В заграничной практике сушка смолы осуществляется при сравнительно большом зеркале испарения как под вакуумом, так и без вакуума. За последнее время предложены методы сушки и получения новолачных и резольных смол в тонких слоях при высоких температурах на непрерывно движущихся металлических лентах. Неоднократно выдвигалось предложение применять распыление для сушки феноло-альдегидных и некоторых других смол. [16]
После добавления глицерина сушка смолы производится при 70 - 75 под вакуумом 700 - 720 тм до достижения относительной вязкости раствора 1 45 - 1 47; продолжительность упарки - около 2 - 3 час. [17]
Нарастающая в процессе сушки гидрофильных смол вязкость не позволяет получить твердые при нормальной температуре резольные смолы. [18]
При конденсации и сушке смол необходимо обеспечить интенсивное перемешивание. [19]
Например, при сушке высококонцентрированных вязких смол или коллоидного раствора столярного клея продукт получается в виде нитей. [20]
Подготовка исходных компонентов включает сушку смолы ( или смолы с пластификаторами) при 80 - 160 С с целью удаления влаги, воздуха и летучих компонентов. Для ускорения процессов сушки разогретая смола вакуумируется при остаточном давлении не более 0 4 - 1 3 кПа ( 3 - 10 мм рт. ст.) до прекращения процесса вспенивания и выделения газовых пузырьков. [21]
Обычно это происходит при сушке высоковязких смол и резком увеличении вакуума. [22]
Конденсация паров при варке и сушке смол производится с различной целью. [23]
Сушка смолы проводится совершенно аналогично сушке ранее описанных яоволачных смол. Необходимо отметить, что при применении неочищенных торфяных фенолов наблюдается сильная коррозия медной аппаратуры. [24]
Таким образом, управление технологическим процессом сушки смолы и отгонки из нее растворителя можно осуществлять, контролируя влажность растворителя с помощью автоматического плотномера типа ПАЖ-302 и регулируя скорость отгонки воды и растворителя по показаниям двух расходомеров типа ИСО-39 воздействием на скорость подвода тепла к технологическому аппарату и на величину разрежения в нем. Регулируемые параметры должны обеспечивать оптимальную скорость технологического процесса в каждый фиксированный момент времени. [25]
При варке, а особенно при сушке смол, теплопередача от греющего пара через стенку варочного котла к жидкости ( смоле) оказывает очень большое влияние на производительность аппарата. Так, например, продолжительность сушки смолы находится в прямой зависимости от теплопередачи, которая, в свою очередь, зависит от целого ряда факторов. [26]
С целью экономии тепла, расходуемого на сушку смолы, и максимального использования аппаратов смесь, полученную после реакции, на некоторых заводах перекачивают в отстойники, где происходит разделение ее на два слоя. Нижний ( смоляной) слой, отделившийся от основной части воды, поступает на сушку. [27]
С целью экономии тепла, расходуемого на сушку смолы, и максимального использования аппаратов, смесь, полученную после реакции, на некоторых заводах перекачивают в отстойники, где происходит разделение ее на два слоя. Нижний смоляной слой, отделившийся от основной части воды, поступает на сушку. [28]
По окончании варки аппарат сразу же переключают на сушку смолы. [29]
К надсмольным водам относятся конденсаты, получаемые при сушке смолы, и вода, отделяющаяся от смолы при ее отстаивании или сепарировании. В среднем на 1 т смолы образуется 0 6 - 0 9 м3 надсмольной воды. В этих водах содержится до 40 г / л фенола, 26 г / л формальдегида, 50 г / л метанола и 2 г / л смолы. [30]