Cтраница 3
Большое значение имеет также удаление из сырья тяжелых металлов ( никель, ванадий, железо), содержащихся в виде металлорганичес-ких соединений. Указанные металлы отлагаются на катализаторе и снижают его активность. Разработан ряд технологий, позволяющих существенно ( на 80 - 90 %) снизить концентрацию тяжелых металлов в сырье гидрокрекинга. Наиболее эффективным методом является предварительное гидрогенизационное облагораживание. [31]
При очистке масляного сырья растворителями, например фенолом или фурфуролом, нежелательные компоненты удаляются, при гидрокрекинге же они подвергаются различным химическим превращениям: ароматические углеводороды и гетерогенные соединения гидрируются, полициклические нафтеновые углеводороды расщепляются ( гидродециклизация в мононафтены), непредельные соединения насыщаются водородом. Одновременно протекают реакции гидроизомеризации нормальных парафиновых углеводородов в изопарафиновые. В итоге групповой углеводородный состав сырья сильно изменяется в благоприятную для товарных масел сторону: содержание конденсированных ароматических углеводородов в них значительно ниже, а нафтеновых и изопара-финовых существенно выше, чем в сырье гидрокрекинга. [32]
При более высоких глубинах превращения ( до 80 %) наблюдается повышенный выход кокса. В этих условиях [100, 101] каталитическому крекингу целесообразно подвергать смесь коксового дистиллята и прямогонного сырья либо осуществлять предварительную гидроочистку коксового дистиллята. При крекинге гндро-очищенного газойля коксования ( фракция 320 - 460 С) выход бензина выше, чем из прямогонного сырья того же фракционного состава, бензин и легкий газойль крекинга содержат мало серы, значительно снижается выход кокса в процессе. Несомненный интерес представляет наряду с легкими и тяжелыми газойлями прямой перегонки и каталитического крекинга использование в качестве сырья гидрокрекинга керосино-газойлевых фракций коксования. В этом случае процесс коксования удачно вписывается в схему НПЗ как метод получения кокса и сырья для гидрогенизационных процессов. Тяжелые остатки процесса гидрокрекинга могут применяться в качестве компонентов малосернистых котельных топлив. [33]
При более высоких глубинах превращения ( до 80 %) наблю дается повышенный выход кокса. В этих условиях [100, 101] каталитическому крекингу целесообразно подвергать смесь коксового дистиллята и прямогонного сырья либо осуществлять предварительную гидроочистку коксового дистиллята. При крекинге гидро-очищенного газойля коксования ( фракция 320 - 4СОСС) выход бензина выше, чем из прямо: онного сырья того же фракционного состава, бензин и легкий газойль крекинга содержат мало серы, значительно снижается выход кокса в процессе. Несомненный интерес представляет наряду с легкими и тяжелыми газойлями прямой перегонки и каталитического крекинга использование в качестве сырья гидрокрекинга керосипо-i азойлевых фракций коксования. В этом случае процесс коксования удачно вписывается в схему НПЗ как метод получения кокса и сырья для гидрогенизационных процессов. Тяжелые остатки процесса гидрокрекинга могут применяться в качестве компонентов малосернистых котельных топлив. [34]
Бензиновая фракция сланцевых смол, выход которой невысок, должна быть гидроочищена до содержания азота не более 0 5 мл / м3 во избежание деактивации катализатора риформинга, которому она подвергается для получения компонента высокооктанового бензина. При производстве реактивного и дизельного топлив гидроочистка соответствующих фракций смолы необходима с целью удаления из них смолообразующих соединений и других примесей и обеспечения стабильности готовых продуктов при длительном хранении. Содержание азота при этом снижается до 10 мл / м3; расход водорода на гидроочистку средних дистиллятов составляет около 180 м3 в расчете на 1 ма продукта. После гидроочистки он может служить хорошим сырьем каталитического крекинга, так как в нем содержится много легкокрекирующихся парафинов и нафтенов, а также сырьем гидрокрекинга с получением бензина и реактивного топлива. В целом затраты на переработку сланцевой смолы в моторные топлива примерно в 2 раза выше, чем при получении этих топлив из природной нефти. [35]