Очищенное сырье
Cтраница 1
 |
Схема газофракционирующей установки для разделения предельных газов. [1] |
Очищенное сырье ( газы стабилизации и головные фракции стабилизации) поступает в ректификационную колонну - стабилизатор - и затем разделяется последовательно в ректификационных ко-лоняах с выделением пропановой, бутановой, изобутановой, пента-новой, йзопентановой фракций и фракции легкого бензина. [2]
Очищенное сырье поступает в сырьевой резервуар, где смешивается с рециркулирующей фракцией димеров пропилена. Сырьевой поток прокачивается через соответствующие теплообменники в реакторы с фосфорнокислотным катализатором. Продукт, выходящий из реактора, направляется в прояановую колонну J-ддя выделения пропана. Остаток из пропановой колонны поступает в колонну выделения димера пропилена ( колонна / /), возвращаемого в сырьевую емкость. Далее верхний продукт поступает в колонну IV для выделения целевой фракции, используемой в процессе оксосинтеза. Нижний продукт колонны / / / может быть использован как компонент бензина с высоким октановым числом или же направлен на выделение тетрамера, применяемого при получении моющих средств типа додецилбензолсульфоната. [3]
Очищенное сырье подвергается дальнейшей переработке по схеме Детол, где в зависимости от степени гидродеалкилирова. К фракциям ВТК могут быть добавлены более высококипящие продукты - фракции коксовой смолы. Это позволяет увеличить выход нафталина и получить нафталин 99 6 % - ной чистоты. [4]
Очищенное сырье из отстойника 10 поступает в аккумуляторы 20, куда одновременно подается циркулирующий избыток изобу-тана в количестве, обеспечивающем реакцию алкилирования при полном вовлечении бутиленов, содержащихся в сырье. В верхнюю часть контакторов насосом 23 подается концентрированная серная кислота, являющаяся катализатором. Контактирование ( перемешивание) углеводородного сырья с серной кислотой обеспечивается пропеллерными насосами, находящимися внутри контактора. [5]
Очищенное сырье измельчается на вальцовых станках ЗМН производительностью 45 т / сут и ВС-5 производительностью 80 т / сут. Качество помола контролируется фракционным составом и насыпной массой. Снижение содержания половинок в оболочке - ниже 6 % допустимо только в том случае, если оно не сопровождается увеличением масличной пыли. [6]
Очищенное сырье с содержанием серы 0 16 %, как и сырье неочищенное, было подвергнуто каталитическому крекингу при режимах, изменяющихся в широких пределах: температура в реакторе 430 - 520, объемная скорость 0 65 - 1 5 час. [7]
Очищенное сырье измельчается на вальцовых станках ЗМН производительностью 45 т / сут и ВС-5 производительностью 80 т / сут. Качество помола контролируется фракционным составом и насыпной массой. Снижение содержания половинок в оболочке - ниже 6 % допустимо только в том случае, если оно не сопровождается увеличением масличной пыли. [8]
 |
Процесс получения водорода паровой конверсией углеводородного. [9] |
Очищенное сырье смешивают с перегретым водяным паром и направляют в печь конверсии, в вертикальной камере которой находятся трубы из легированной стали, содержащие никелевый катализатор. В присутствии катализатора углеводородное сырье превращается в водород, окись и двуокись углерода. Требуемая температура достигается за счет теплоты каталитической реакции. [10]
Очищенное сырье смешивают с водяным паром, нагревают и направляют в конвертор первой ступени. Взаимодействие углеводородов с водяным паром в присутствии никелевого катализатора дает смесь водорода, окислов углерода, остаточного метана и избыточного водяного пара. Конвертор представляет собой печь специальной конструкции, в которой катализатор размещен в трубах, расположенных параллельно оси реактора. [11]
Очищенное сырье с содержанием серы 0 16 %, как и сырье неочищенное, было подвергнуто каталитическому крекингу при режимах, изменяющихся в широких пределах: температура в реакторе 430 - 520, объемная скорость 0 65 - 1 5 час. [12]
Выход очищенного сырья, % объемн. [13]
Депарафинизация очищенного сырья - с использованием растворителей или гидрокаталитическая. [14]
Раствор очищенного сырья верхней части адсорбера направляется в емкость и далее на отгон растворителя. Отработанный адсорбент выходит снизу адсорбера в виде суспензии. [15]
Страницы: 1 2 3 4