Cтраница 3
Склонность стали 18 - 8 - Ti к межкристаллитной коррозии в сильной степени зависит от температуры закалки стали на аустенит. [31]
Проведенные испытания показывают, что для одного и того же раствора существует четкая зависимость между скоростью коррозии и температурой закалки стали: с повышением температуры закалки скорость коррозии стали уменьшается. Скорость коррозии также зависит от природы и состава раствора. Наиболее агрессив ной является соляная кислота, в серной кислоте с хлористым натрием весовые потери меньше. Уменьшение весовых потерь стали при введении FeSO4 объясняется увеличением поляризации анодного процесса ионизации железа Fe - F2 2е, что тормозит коррозию. Введение замедлителей коррозии резко тормозит скорость разрушения металла и в серной и в соляной кислотах. [32]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28Св и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [33]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М280в и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [34]
Закалка доэвтектоидной стали производится с температуры выше точки Аса на 30 - 50 С, для закалки заэвтектоидной и эвтек-тоидной стали принимают температуру на 30 - 50 С выше точки Асг. Температура закалки стали зависит от ее химического состава. [35]
Закалка доэвтектоидной стали производится с температуры выше точки 4с3 на 30 - 50 С, для закалки заэвтектоидной и эвтек-тоидной стали принимают температуру на 30 - 50 С выше точки Лс. Температура закалки стали зависит от ее химического состава. [36]
Для получения оптимальной жаропрочности высокохромистые стали закаливают на мартенсит. Температура закалки стали 18Х12ВМБФР составляет 1030 - 1060 С, а стали 15Х12ВНМФ - 1000 - 1020 С, охлаждение в масле. Высокие температуры закалки необходимы для растворения карбидов М28С6 и МС в аустените. Более высокие температуры закалки приводят к образованию в структуре большого количества феррита, снижающего прочность. Структура сталей после отпуска при 650 - 700 С сорбит и троостит. [37]
Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 С и стали Р6М5 - 1220 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800 - 850 С 10 - 15 мин или при 1050 - 1100 С 3 - 5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550 - 600 С 15 - 20 мин. [38]
Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1225 - 1245 С Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. [39]
Для придания стали теплостойкости инструмент, подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали - Р12 - 1225 -: Ш С, Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаембсти и закаливаемости, а также получение после закалки мафтенрита, обладающего высокой теплостойкостью. [40]
Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1240 - 1260 С и Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. [41]
Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1225 - 1245 С, Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. [42]
Когда пайка и закалка производятся одновременно, применяемый припой должен иметь температуру плавления несколько ниже температуры закалки стали. [43]
На количество у-фазы во вторично закаленном слоечнаиболее сильное влияние оказывает концентрация углерода в аустените, возникающем от нагрева шлифованием. Количество углерода и легирующих элементов в аустените определяется содержанием их в отпущенном по оптимальному режиму мартенсите, которые зависят от соотношения в стали углерода, вольфрама и ванадия, а также от температуры закалки стали. [44]
Хромонпкелевые стали после закалки на аустенит обладают высокими пластическими свойствами. С ростом содержания углерода ( и азота) повышаются механические свойства хромоникелевых сталей как в закаленном, так и в состаренном состоянии. При этом чем выше температура закалки сталей ( 950 - 1150 С), тем меньше их прочность и твердость и выше пластичность. При холодной деформации в зависимости от степени обжатия происходит значительный рост предела прочности, текучести и твердости, пластические свойства снижаются, но сохраняются на достаточно высоком уровне. При холодной деформации происходит также изменение магнитных свойств, связанных с превращением аустенита, особенно у низкоуглеродистой стали. [45]