Cтраница 2
С повышением температуры коксования в сыром бензоле уменьшается содержание толуола и ксилола. [16]
С повышением температуры коксования выход цианистого водорода возрастает. [17]
При повышении температуры коксования от 900 до 1200 сжатия пор уже не наблюдается [225], но имеет место постепенное исчезновение или закупоривание микропор кокса. Повышение температуры коксования в нейтральной атмосфере приводит к снижению сорбционных свойств коксов. [18]
С повышением температуры коксования рост диаметра плоских сеток циклически упорядоченного углерода и высоты блоков из таких сеток ведет к накоплению обобществленных электронов, осуществляющих перенос электротока, и, таким образом, к повышению электропроводности. [19]
При повышении температуры коксования процесс распада молекул протекает, очевидно, до наступления пластического состояния, когда образующиеся пары и газы легко разрывают поверхностный слой. Поэтому количество пузырьков в момент затвердевания меньше, чем при низкой температуре, в результате чего кокс получается менее пористым к с меньшим выходом летучих. [20]
При повышении температуры коксования скорость испарения и реакций распада составляющих нефтяных остатков увеличивается быстрее, чем скорость реакций поликонденсации, вследствие различной энергии активации реакций. Разрыв во времени между реакциями распада и конденсации способствует выносу из зоны реакций некоторой доли накапливающихся на поверхности частиц структурных звеньев распавшихся молекул и снижает в конечном счете выход кокса. При пониженных давлениях в паровой фазе процесс конденсации структурных звеньев может протекать ограниченно. [21]
При повышении температуры коксования процесс распада молекул протекает, очевидно, до наступления пластического состояния, когда образующиеся пары и газы легко разрывают поверхностный слой. Поэтому количество пузырьков в момент затвердевания меньше, чем при низкой температуре, в результате чего кокс получается менее пористым и с меньшим выходом летучих. [22]
При повышении температуры коксования скорость испарения и реакций распада составляющих нефтяных остатков увеличивается быстрее, чем скорость реакций поликонденсации, вследствие различной энергии активации реакций. Разрыв во времени между реакциями распада и конденсации способствует выносу из зоны реакций некоторой доли накапливающихся на поверхности частиц структурных звеньев распавшихся молекул и снижает в конечном счете выход кокса. При пониженных давлениях в паровой фазе процесс конденсации структурных звеньев может протекать ограниченно. [23]
Если повысить температуру коксования до 1500 С, то можно установить некоторыми методами, что пористость существует все время, но аргон при 300 С не может больше проникать в поры. Таким образом, чем больше возрастает температура коксования, тем больше будет температура, при которой газы могут проникать в поры этой категории. [24]
Связь между температурой коксования угля и температурой брикетирования имеет первостепенное значение. Если температура брикетирования ра-на или выше температуры коксования брикетов, то брикеты будут непрочные, так как внутренние трещины, вызываемые выделением летучих веществ будут ослаблять их. Предположим, что эти явления отсутствуют, рассмотрим характеристику поверхности, которая может влиять на качество брикетируемого твердого остатка. На рис. 34 - 40 показано, что высокая прочность брикетов связана с угловатостью2 частичек. Это справедливо также при обычном ( холодном) брикетировании. Когда частички становятся более сферическими, брикеты при обычном брикетировании получаются более слабые. На брикетируемость влияют шероховатость ( складчатость) и смачиваемость поверхности. Характеристика брикетируемости также зависит от гранулометрического состава и прочности частиц. [25]
Как известно, температура коксования влияет на качество кокса, в частности на его крупность. В этом вопросе должен быть определенный оптимум. Низкая температура, так же как и очень высокая, одинакова плоха. Первая приводит к большому количеству недопала, малопрочному рыхлому коксу, высо кая температура повышает трещиноватость кокса. Выбор правильного режима коксования, безусловно, сказывается на качестве кокса. Поэтому нельзя пренебрегать никакими возможностями улучшить ту или иную характеристику кокса, даже если она не играет первостепенной роли. [26]
В зависимости от температуры коксования дегти делят на высокотемпературные, получаемые в результате коксования исходного сырья при температуре 900 - 1200 С, низкотемпературные, получаемые в результате полукоксования при температуре 450 - 600 С, и газовые - при газификации топлива в производстве светильного газа. [27]
Чем объясняется выбор температуры коксования и от чего зависит максимальная температура. [28]
По мере повышения температуры коксования возрастает доля химических связей вследствие уменьшения числа нежестких ван-дерваальсовых и водородных связей, Поскольку энергия взаимодействия последних на один-два порядка ниже, чем у первых, происходит упрочнение структуры кокса. [29]
Чем объясняется выбор температуры коксования и от чего зависит максимальная температура. [30]