Температура - разливка
Cтраница 3
К ак указывалось выше ( § 16 - 1), печи с закрытым каналом в настоящее время не применяются для плавки стали, так как при температуре разливки стали порядка 1600 - 1 650 С футеровка каналов оказывается недостаточно стойкой, выдерживая всего лишь несколько десятков плавок. Значительно более стойкой оказывается футеровка каналов, состоящая в основном из глинозема ( А12О3); при плавке чугуна, температура разливки которого не превышает 1350 - 1450 С, она выдерживает 3 - 8 мес. Для облегчения условий работы подового камня плавильные печи и ко-пильники для чугуна конструируются с горизонтальным расположением подового камня, так как это уменьшает гидростатическое давление металла в каналах. Слив чугуна производится в ковш через носок 4 путем поворота печи вокруг горизонтальной осп. [31]
Для переплавки сплавов, содержащих около 0 03 % углерода, могут быть использованы графитовые тигли с покрытием из ВеО - BeSO4, даже если температура разливки составляет 1704 С. [32]
Дефектами поверхности являются в первую очередь плены на листе и полосе, которые образовались из плен или трещин на поверхности слябов. К причинам возникновения плен при разливке в изложницы причисляются завороты затвердевшей корки в результате колебаний скорости разливки и продольные трещины кромок слитков при слишком высокой скорости или температуре разливки. [33]
Расход твердых модификаторов составляет 0 1 - 0 2 % от веса металла. Наилучшие результаты получаются, если добавить модификатор при температурах, близких к точке плавления сплава, и затем довести температуру сплава до 800 С, сохранив принятые для электронов температуры разливки. [34]
Для очистки используется стальная рубленая дробь размером 0 5 - 1 5 мм, а также чугунная дробь с острыми гранями размером 1 5 - 2 5 мм. Последняя получается путем распыления воздушной или водяной струей под избыточным давлением 0 25 - 0 5 МПа ( 2 5 - 5 кгс / см2) тонкой струн чугуна при температуре разливки. [35]
Специальными опытами установлено, что качество труб улучшается при увеличении усадочной раковины за счет уменьшения усадочной рыхлости слитка, вызывающей при прошивке образование внутренних плен. Чтобы добиться уменьшения усадочной рыхлости, ведут горячую ускоренную разливку слитков с интенсивной подкачкой металла. Температура разливки металла поддерживается возможно более близкой к температуре плавления стали. Значительные присадки алюминия и ферросилиция сказываются отрицательно, так как алюминий способствует уменьшению усадочной раковины и увеличению рыхлости, а присадка большого количества ферросилиция загрязняет металл силикатами. Для улучшения качества стали предпочтительно раскисление ферромарганцем. При плохом раскислении и разливке стали скопление в слитке неметаллических включений и глубоко залегающих пузырей, глубокие впадины и выступы в усадочной части неизбежно вызывают появление внутренних плен при прошивке. [36]
Слиток стали, выплавленной по существующей технологии ( режим 1), имеет хорошо развитую зону столбчатых кристаллов. Повышение температуры максимального нагрева металла несущественно уменьшает протяженность зо ны столбчатых кристаллов при той же температуре разливки ( ом. Уменьшение же температуры разливки стали ( сравниваются режимы 2, 3 и 4) способствует подавлению роста зоны столбчатых кристаллов. [37]
Представляет большой интерес использование стружки для предотвращения разбрызгивания струи. Стружку загружают на дно изложницы перед ее заполнением расплавом. Количество стружки определяется температурой разливки стали. Одновременно с успокоением струи стружка частично дегазирует и улучшает структуру нижней части слитка, а также предотвращает его привар ко дну изложницы. Такой способ уменьшения плен на слитках, по-видимому, более экономичен, чем предложенный В. П. Гребенюком [ 10, с. Стружку целесообразно применять в качестве интенсификатора кипения и для закупоривания слитков. В обоих случаях стружка будет служить затравкой для образования зародышей газовых пузырьков и центров кристаллизации. [38]
Модифицирование проводят для получения мелкозернистой структуры и повышения механических свойств сплава. При модифицировании расплав нагревают до 850 - 900 С и выдерживают 15 - 20 мин для возможно полного растворения тугоплавких соединений железа. Затем расплав быстро охлаждают до температуры разливки, примерно 700 С. Выделяющиеся при таком охлаждении дисперсные частицы служат центрами кристаллизации при затвердевании сплава. Модифицирование проводят также обработкой сплава порошкообразным мелом, углеродсодержащими материалами и другими способами. [39]
Статья посвящена исследованию влияния термовременной обработки стального расплава на структуру литого металла. Показано, что снижение температуры разливки за счет предварительного перегрева расплава обеспечивает повышение качества стального слитка. Увеличение температуры выплавки и снижение температуры разливки стали XI2 приводит к снижению уровня усадочных явлений и повышению однородности структуры по слитку. [40]
 |
Влияние модификаторов на F. [41] |
Модифицированием расплавов называется изменение структуры при кристаллизации отливки, достигаемое путем введения в сплав специальных добавок или в результате создания специальных условий плавки и обработки расплава. Модифицирование расплава, как правило, проводят в заключительной стадии при плавке металлов. Специальные модифицирующие добавки вводят в сплав или же подвергают его температурно-времен-ной обработке, заключающейся в перегреве с последующим быстрым охлаждением до температуры разливки. Наложение на кристаллизующийся расплав механических или ультразвуковых колебаний также приводит к измельчению макрозерна отливки. [42]
 |
Технологическая схема выплавки меднобериллие-вых сплавов электротермическим путем. [43] |
Шихта после смешения поступает в трехфазную электропечь с тремя короткими электродами, присоединенными ниппелями к медным муфтам, охлаждаемым водой. Последние укреплены на полых стальных электрододер-жателях, соединенных с токоподводящими медными шинами. После окончания плавки ток выключают, поднимают электроды и сплав, наклоняя печь, выпускают через летку в стальной ковш с углеродистой набойкой; температура разливки 1300 - 1500 С. [44]
Этими факторами определяется в основном работа образования зародышей, зарождающихся не спонтанно ( какпр и возникновении зоны замороженных кристаллов), а на примесях. В малых слитках стали Х18Н9, кристаллизовавшихся в чугунных изложницах размером 60X60X200 мм, из-за большой работы образования зародышей, даже при низкой температуре разливки, центральная зона равноосных кристаллов не возникает. В слитке трансформаторной стали, отлитом из перегретого на 100 С расплава в чугунную изложницу, образуется в центре зона крупных равноосных кристаллов. С уменьшением температуры разливки ( перегрев 20 С) центральная зона слитка увеличивается и равноосные кристаллы значительно уменьшаются. При разливке слабо перегретой трансформаторной стали в медный водоохлаждаемый кристаллизатор диаметром 100 мм центральная равноосная зона в слитке отсутствует. Результаты исследования сталей различных марок показали, что образование центральной зоны равноосных кристаллов зависит от сочетания и количества компонентов. В небольших слитках низколегированной стали, содержащей Mil, Si и Сг ( примерно 1 % каждого), центральная зона равноосных кристаллов не возникает. При наличии Ni и Сг в том же количестве центральная зона равноосных кристаллов образуется только при низкотемпературной разливке. Границы зерен центральной зоны зачастую обогащены примесями и легкоплавкими - фазами, которые вытесняются на периферию при росте равноосных кристаллов. Ширина приграничных учйсТкой, окаймляющих равноосные зерна и являющихся местами скопления вторых фаз и других выделений, оказывает решающее влияние на степень однородности и свойства металла центральной зоны слитка. [45]
Страницы: 1 2 3 4