Cтраница 4
Термопластичные композиции изготовляют путем смешения наполнителя - асбестового волокна, шлаковой ваты или любого другого подходящего материала с расплавленным пеком. В зависимости от соотношения компонентов и температуры размягчения пека получают композиции, сохраняющие твердость при той или иной температуре. [46]
Составом и строением различных структурных групп определяются физические и физико-химические свойства пеков. Одним из обобщающих показателей этих свойств является температура размягчения пека при условии неизменности его происхождения. [47]
Продолжительность смешения определяется как свойствами смешиваемых материалов, так и применяемым способом смешения. Например, чем мельче смешиваемые компоненты и выше температура размягчения пека, тем больше требуется времени на смешение. Увеличение количества связующего позволяет сократить время процесса. При периодическом смешении полное время нахождения материала в смесителе составляет 40 - 60 мин, из которых 10 - 15 мин затрачивается на смешение коксовой шихты и 30 - 40 мин - на смешение кокса с пеком. Время пребывания материала в смесителе непрерывного действия зависит от схемы подачи связующего материала. При дозировке пека в твердом виде крупные и средние фракции коксовой шихты и часть пека подаются в первый из двух последовательно установленных смесителей, где происходит предварительное смешение и подогрев массы до 145 С. [48]
Для каждого опыта рассчитывался материальный баланс и определялась температура размягчения пека по методу кольца и стержня ( ГОСТ 9950 - 83), по которой выбирались образцы для дальнейших испытаний. Пеки, удовлетворяющие заданным температурам размягчения в пределах 5 С, подвергались дальнейшим испытаниям. [49]
Пек представляет собой остаток после ректификации смолы. Чем больше отогнано масла при ректификации смолы, тем выше температура размягчения пека. [50]
Установлено, что на одной технологической установке термоконденсации методами совмещенных технологий при 370 - 400 С можно получить высококачественный пек преимущественно из высокоароматизированной ТСП. Следует отметить, что с повышением степени конденсации во втором реакторе температуру размягчения пека можно повысить до 100 С. [51]
Каменноугольные пеки отличаются от битумов более черным цветом ( из-за обилия свободного углерода), узким интервалом перехода из твердого состояния в текучее. Причем, переход в текучее состояние происходит при более низкой температуре, чем температура размягчения пека. Это свойство пеков называется холодной текучестью и объясняется наличием в нем низкоплавких составных частей - - эвтектических сплавов. [52]
При достижении в реакторе температуры 320 подогревание воздуха прекращают. По достижении в реакторе температуры 320 из него периодически отбирают пробы для определения температуры размягчения пека. [53]
Формование волокон проводят из расплава пека, пропуская его через фильеры. Температура расплава пека при формовании волокон обычно на 40 - 60 С превышает температуру размягчения пека и представляет определенную для каждого вида сырья температуру. [54]
Филиппов и Горовой сообщили, что углемасляные пеки, полученные при нагревании углей со смолами и пеком, по физическим свойствам не отличались от обычных каменноугольных. Пеки, полученные путем растворения углей в антраценовом масле и пековых дистиллятах, были эластичнее каменноугольных; температура размягчения пеков находилась в прямой зависимости от количества растворенного угля. [55]
Пеки 6, 9, 10 могут быть рекомендованы для получения анодной массы и обожженных электродов. Судя по их групповому составу они обладают высокой спекающей способностью, так как в них сумма х & фракций составляет 51 - 81, а выход летучих при температурах размягчения пеков 83 - 95 С по КиШ ( 71 - 83 С по КиС) составляют 73 - 63, что является вполне удовлетворительным. Несколько пониженная плотность вакуумотогнанных пеков может быть скомпенсирована вводом в пек 5 - 8 мае. Пеки 7, 8 могут быть рекомендованы в качестве спекающих добавок при коксовании угольных шихт, включающих в свой состав слабоспекающиеся угли. [56]
При дестилляции переход от одной фракции к другой определяется по удельным весам проб, отбираемых из фонаря, и по температуре паров дестиллируемой фракции. Конец дестилляции определяется по заданной температуре размягчения пека, зависящей от глубины отбора фракций и способа дестилляции. Температуры размягчения пека колеблются в следующих пределах: мягкого 40 - 55 С, пека средней твердости в зависимости от сорта 65 - 75 С и твердого пека свыше 75 С. [57]
Для исследования были взяты высокотемпературные пеки. Температурная зависимость диэлектрической проницаемости для исследованных пеков наблюдается в небольшом температурном интервале и выше 300 с опять остается неизменной. С повышением температуры размягчения пека диэлектрическая проницаемость падает. [58]