Тепло - реакция - окисление
Cтраница 3
 |
Принципиальная схема получения чистой четырехокиси азота. [31] |
Осушенные в скруббере / нитрозные газы проходят последовательно два окислительных скруббера 2 и 3, В первом из них окись азота окисляется в двуокись за счет оставшегося в газах кислорода воздуха и образуется азотная кислота, которая затем подается на орошение скруббера. Тепло реакции окисления отводит ся в холодильнике 4 водой, за счет чего температура газов после скруббера снижается до 45 - 65 С. [32]
 |
Схема получения окислов азота из воздуха с последующим выделением. [33] |
Применение силикагеля становится возможным благодаря отсутствию влаги в нитроз-ных газах. Тепло реакции окисления отводится в реакторах 1C охлаждающей водой и рассолом. Отсюда газы, имеющие температуру - 10, поступают в колонну 12, где двуокись азота адсорбируется кипящим слоем силикагеля. [34]
На предприятиях цветной металлургии наиболее часто применяют контактные аппараты с промежуточным теплообменом, в которых окисление SO2 осуществляется адиабатически в стационарных слоях катализатора с промежуточным отводом тепла в теплообменниках. Для отвода тепла реакции окисления SO2 в аппарат встроены внутренние теплообменники, состоящие из вертикальных труб, развальцованных в горизонтальных трубных решетках. Холодный газ проходит по межтрубному-пространству, а горячий - по трубам. [35]
 |
Схема использования испарителя в качестве окислительной колонны-испарителя. [36] |
Предлагается [94] вариант интенсификации процесса на установке со змеевиковым реактором путем использования испарителя одновременно в качестве окислительной колонны ( рис. 72), для чего испаритель оборудован воздушным маточником и условно назван окислительной колонной-испарителем. Предусмотрен также съем тепла реакции окисления. Расчеты показали, что без существенных затрат на внедрение таким способом можно резко увеличить производительность установки, одновременно снизив энергетические затраты на рециркуляцию битума. [37]
При адиабатическом процессе наблюдается наиболее неблагоприятное состояние материала - самонагрев до возгорания при любой скорости окисления. В случае полного рассеивания тепла реакции окисления скорость сорбции со временем уменьшается, самонагревание прекращается, температура материала снижается. Для реальных процессов характерны промежуточные условия. [38]
 |
Тепловой баланс жидкофазного окисления S % - ного солевого раствора, кДж / 1000 м3. [39] |
В табл. 2 приведен тепловой баланс жидкофазного окисления растворов, полученных при окислительной очистке коксового газа, типичного для восточных предприятий. Как видно из табл. 2, тепло реакций окисления солей является основной составляющей прихода. [40]
 |
Схема контактного отделения производства серной кислоты.| Схема абсорбционного отделения производства серной кислоты. [41] |
Контактное отделение любой сернокислотной системы обору дуется подогревателем, контактными аппаратами и теплообменниками. В период пуска системы, когда тепло реакции окисления SCy до SOs еще не начало выделяться, газ нагревают до температуры зажигания в подогревателе. При выходе контактного узла на обычный режим работы подогреватель отключают. [42]
Полученные экспериментальные данные по содержанию ионов и свободного брома в растворе, окисляемом при различных расходах хлора, указывают на то, что с увеличением степени окисления и температуры растворимость брома в системе уменьшается. Это способствует его отгонке из жидкой фазы и рациональному использованию тепла реакции окисления в случае ведения процесса по совмещенному варианту. Во второй зоне для обеспечения достаточно полного удаления остаточных количеств брома из жидкой фазы отгонку целесообразно проводить острым водяным паром при противоточном движении контактирующих фаз. [43]
 |
Технологическая схема производства ацетальдегида ( двухстадий-ный процесс. [44] |
В реакторе / этилен реагирует с водным раствором катализатора при температуре около 100 С и при давлении 1 2 МПа, образуя ацетальдегид; часть двухвалентной меди при этом восстанавливается в одновалентную. Продукты реакции отпариваются от катализаторного раствора при снижении давления до 0 13 МПа за счет тепла реакции окисления этилена. Отпаренный катали-заторный раствор насосом 5 рециркулируется в реактор 4, где окисляется при 100 С и давлении 1 4 МПа. Выделение ацетальдегида из отпаренной реакционной смеси осуществляется в системе, состоящей из четырех ректификационных колонн Выхот ацетальдегида составляет 93 - 94 %, на образование побочных продуктов расходуется около 4 % этилена. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5