Измерение - диаметр - отпечаток
Cтраница 3
Наибольшее практическое значение имеют статические испытания на твердость при вдавливании стандартного наконечника. В практике испытания металлов твердость определяют измерением диаметра отпечатка. Это связано с тем, что измерение диаметра отпечатка требует меньшей точности мерительных средств. Поэтому измерение отпечатка более надежно, чем измерение глубины внедрения индентора. В случае испытания полимерных материалов получить стабильный по своим геометрическим формам отпечаток не представляется возможным вследствие ярко выраженных упруго-пластических и релаксационных свойств этих материалов. Поэтому твердость полимерных материалов определяют по величине погружения индентора за стандартный промежуток времени под стандартной нагрузкой. [31]
Очевидно, что под нагрузкой значительно удобнее измерять глубину, а не диаметр ( или величину диагонали) отпечатка. Еще в прошлом веке были сделаны попытки измерения глубины отпечатка при вдавливании. Однако точность измерения глубины по ряду причин ( малая величина глубины отпечатка, большое влияние упругих деформаций, образование валика или наплыва по краям отпечатка) оказалась значительно меньшей, чем точность измерения диаметра отпечатка. [32]
 |
Определение твердости по Роквеллу. а - вдавливание. [33] |
Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. [34]
Измерение твердости по методу Бринелля применяется для металлов и сплавов малой и средней твердости. Он состоит в том, что в испытуемый образец под действием определенного усилия вдавливается шарик определенного диаметра. Нагрузка действует строго определенное время. Измерения диаметра отпечатка производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях с точностью до 0 05 мм при диаметре шарика 10 и 5 мм и до 0 01 мм при диаметре шарика 2 5 мм. Результат подсчитывают как арифметическое среднее, и по таблице в зависимости от диаметра отпечатка определяют твердость образца в единицах Бринелля НВ. [35]
Брусок 3 - эталон - берется известной твердости, обычно около 200 единиц по Бринелю. Имея от одного и того же удара два отпечатка, на эталоне и на испытуемом материале, определяют искомую твердость материала путем сравнения диаметров этих отпечатков. К прибору Польди прикладываются таблицы, в которых дается твердость по Бринелю соответственно диаметрам отпечатков на испытуемом материале и эталоне. Измерение диаметра отпечатка производится измерительной лупой. Следует иметь в виду, что определение твердости прибором Польди дает меньшую точность, чем обычное испытание по Бринелю на стационарном прессе статической нагрузкой. [36]
Брусок 3 - эталон - берется известной твердости. Имея от одного и того же удара два отпечатка: на эталоне и на испытуемом материале, определяют искомую твердость материала путем сравнения диаметров этих отпечатков. К прибору Польди прикладываются таблицы, в которых дается твердость по Бринеллю соответственно диаметром отпечатков на испытуемом материале и эталоне. Измерение диаметра отпечатка производится измерительной лупой. Следует иметь в виду, что определение твердости прибором Польди дает меньшую точность, чем обычное испытание по Бринеллю на стационарном прессе статической нагрузкой. [37]
Наибольшее практическое значение имеют статические испытания на твердость при вдавливании стандартного наконечника. В практике испытания металлов твердость определяют измерением диаметра отпечатка. Это связано с тем, что измерение диаметра отпечатка требует меньшей точности мерительных средств. Поэтому измерение отпечатка более надежно, чем измерение глубины внедрения индентора. В случае испытания полимерных материалов получить стабильный по своим геометрическим формам отпечаток не представляется возможным вследствие ярко выраженных упруго-пластических и релаксационных свойств этих материалов. Поэтому твердость полимерных материалов определяют по величине погружения индентора за стандартный промежуток времени под стандартной нагрузкой. [38]
 |
Первичные диаграммы ступенчатого вдавливания сферического индентора ( D 2 5 мм. Материалы. / - 35ХВФЮА. 2 - ЭП184. 3 - АМг2. [39] |
Исходная информация для оценки механических свойств металла безобразцовым методом содержится в диаграмме вдавливания индентора. Диаграмма вдавливания может быть представлена в координатах нагрузка вдавливания - геометрический параметр отпечатка ( первичная диаграмма) или в координатах контактное напряжение - контактная деформация. Геометрическим параметром отпечатка может являться его диаметр или глубина. На рис. 2.21 представлены первичные диаграммы вдавливания сферического индентора в координатах нагрузка вдавливания - диаметр остаточного отпечатка. Эти диаграммы получены в области пластической деформации при ступенчатом вдавливании сферического индентора диаметром D с разгрузкой на каждой ступени нагружения с целью измерения диаметра остаточного отпечатка. [40]
Две планировки термического цеха, оборудованного печами с выдвижными подами и предназначенного для отжига прутковой стали, показаны на фиг. Металл прибывает из прокатного цеха на железнодорожных платформах в крайний / пролет, где разгружается мостовым краном и сортируется по маркам стали, профилю и виду термической обработки. После сортировки и пакетировки в скобы прутки мостовым краном грузятся на выдвижные поды, стоящие в тупиках 3 этого же пролета. Охлажденная садка трансбордером передается в отделочный пролет VI. Рабочее место для контроля твердости включает четыре стола, наждачный станок и пресс Бринеля. Первый стол служит для приемки прутков, второй стол, расположенный рядом, имеет наждачный станок для зачистки площадки для контроля твердости и два других, рядом расположенных стола используются для определения твердости и измерения диаметра отпечатка. Пройдя операцию измерения твердости, прутки через правильные се-мивалковые машины 6 и геликоидальные правильные машины 7 перелаются под мостовой кран следующего VII пролета. После правки проводится над-резка прутков для исследования излома на отрезных станках 9 и излом прутков на специальных столах 10 с наковальнями. После этого прутки перекладываются на столы / / для разбраковки. Зачищенные и осмотренные прутки поступают на экспедиторские столы 12 для маркировки и упаковки. Здесь же сталь проходит конечный плавочный контроль, получает назначение и отправляется на платформах по железной дороге на заводской склад готовой продукции. [41]
После отжига прутковая сталь проходит контроль твердости, правку на роликовых правильных машинах или на правильных прессах, контроль дефектов поверхности с зачисткой пороков на наждачных станках и контроль по виду излома. Первоначально выборочным методом ( примерно 2 % от партии) контролируется твердость. Если на взятых прутках обнаруживается повышенная твердость, то испытанию на твердость подвергаются все прутки данной партии. Сталь с повышенной твердостью подвергается повторному отжигу, а сталь с пониженной твердостью - нормализации. Рабочее место для контроля твердости обычно включает три последовательно или рядом расположенных стола или рольганга. Между столами устанавливаются наждачный станок для зашлифовки площадки и пресс Бринеля. Прутки подаются на первый стол ( рольганг), где зачищается площадка для испытания. На втором столе ( рольганге) производится определение твердости и на третьем столе ( рольганге) - измерение диаметра отпечатка. [42]
Страницы: 1 2 3