Тип - режущий инструмент
Cтраница 2
 |
Основные элементы резца.| Исходные плоскости резца. [16] |
Как видно из рис. 104, б, в и г, характер поверхности резания и положение исходных плоскостей меняются в зависимости от типа режущего инструмента и-направления подачи. [17]
При фрезеровании хрупких материалов дисковыми и цилиндрическими фрезами, так же как и при точении, образуется стружка различной формы в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа режущего инструмента и режимов резания. Так, например, при обработке бронзы и латуни дисковыми фрезами элементная стружка имеет форму, близкую к трубчатой, пластинчатой или призматической ( см. табл. 14) в зависимости от режимов резания. При обработке этих же материалов цилиндрическими фрезами обычно образуются изогнутые ленточки. [18]
При фрезеровании хрупких материалов дисковыми и цилиндрическими фрезами так же, как и при точении, образуются стружки различной формы в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа режущего инструмента и режимов резания. [19]
 |
Сверлильный станок с ше-стишпиндельной поворотной головкой.| Сверлильный станок с многоинструментальной поворотной головкой. [20] |
С ее помощью возможна обработка ( с одной установки) различных групп деталей, имеющих разнообразные пазы ( Т - образные, типа ласточкина хвоста и др.), а также таких, при обработке которых необходимо применение нескольких типов режущего инструмента. [21]
При разработке группового процесса принята обработка в три операции ( получение обработанных заготовок из прутка, окончательная обработка деталей с одной и с другой стороны) с применением револьверных головок вместо обычных резцедержателей, так как обработка каждой детали требует применения нескольких типов режущего инструмента. Для получения заданных размеров станок должен быть оснащен продольными и поперечными упорами. [22]
Если рассмотреть и сопоставить индивидуальные технологические процессы на каждую из характерных деталей, то нетрудно заметить, что они имеют много общего: полное изготовление обеспечивается за две операции; при обработке любой из деталей большая часть технологических переходов является общей и выполняется в одинаковой последовательности с применением одних и тех же типов режущих инструментов. [23]
 |
Участки детали, обрабатываемые инструментом. [24] |
При этом исходными данными служат последовательность обработки поверхности и выбранные режущие инструменты. Выбор типа режущих инструментов проводится по алгоритму, в основе которого лежит анализ координат опорных точек контуров обрабатываемых поверхностей детали. Например, для участка 11 - 12 операционного эскиза ( см. рис. 3.22) программой выбора тип режущего инструмента не определен. В этом случае на экран выводится сообщение-вопрос, в котором технологу-программисту предлагается указать код применяемого для этого участка режущего инструмента. Технолог в определенной зоне рабочего поля экрана дисплея вводит код неопределенного типа режущего инструмента. ЭВМ анализирует указанный код и при наличии этого кода в соответствующем массиве продолжает выбор инструмента по ранее установленной программе. В случае отсутствия такого кода на рабочее поле экрана дисплея выводится сообщение с указанием повторить ввод кода режущего инструмента. При повторении и в случае правильного ответа происходит выбор инструмента. Массив выбранного инструмента выводится на печать и используется для решения задачи оптимизации последовательности работы режущих инструментов. [25]
Особенно много способов обработки и типов режущих инструментов применяются при обработке зубчатых колес. [26]
Прямолинейное главное движение реализуется в строгальных, ленточнопильных, шлифовальных станках, лесопильных рамах. При этом возникают касательная Fx и нормальная Fz силы резания. Их величины зависят от типа режущего инструмента ( строгальный нож, ленточная или рамная пила, шлифовальная лента), кинематических параметров, свойств и состояния древесины. [27]
При этом исходными данными служат последовательность обработки поверхности и выбранные режущие инструменты. Выбор типа режущих инструментов проводится по алгоритму, в основе которого лежит анализ координат опорных точек контуров обрабатываемых поверхностей детали. Например, для участка 11 - 12 операционного эскиза ( см. рис. 3.22) программой выбора тип режущего инструмента не определен. В этом случае на экран выводится сообщение-вопрос, в котором технологу-программисту предлагается указать код применяемого для этого участка режущего инструмента. Технолог в определенной зоне рабочего поля экрана дисплея вводит код неопределенного типа режущего инструмента. ЭВМ анализирует указанный код и при наличии этого кода в соответствующем массиве продолжает выбор инструмента по ранее установленной программе. В случае отсутствия такого кода на рабочее поле экрана дисплея выводится сообщение с указанием повторить ввод кода режущего инструмента. При повторении и в случае правильного ответа происходит выбор инструмента. Массив выбранного инструмента выводится на печать и используется для решения задачи оптимизации последовательности работы режущих инструментов. [28]
Очень важно создать наименьший вынос обрабатываемой детали от плоскости круглой плиты. Конструкция токарного приспособления решается в зависимости от габарита и веса детали, особенности ее заготовки ( поковка, литье или прокат), а также от вида обработки ( расточка или обточка), точности обрабатываемых поверхностей и типа режущего инструмента. [29]
 |
Допустимый износ сверл ( мм по задней поверхности критерии затупления. [30] |
Страницы: 1 2 3