Cтраница 1
Тоеты состоит в возможно сокращении издержек производства п цен, чтобы успешно конкурировать с другими производителями Для реализации этих целей необходимо оказывать фирмам - поставщикам компонентов и деталей. [1]
Тоеты, которая быстро расширяет своп операции и постоянно разрабатывает новые модели. [2]
Применяемая фирмой Тоета система заказа комплектующих изделий, позволяющая забирать у поставщиков различные комплектующие изделия в той последовательности, которая соответствует графику сборки различных моделей автомобилей на главном сборочном конвейере. [3]
До войны Тоета и Исузу были почти компаниями, но за последние 18 лет доход на у Тоеты был в три раза выше ( 17 7 против 6 61 %), а темп роста выпуска - в 1 5 раза выше, чем у Исузу. Тоета специализировалась на производстве легковых автомобилей, потому что они считались продукцией с большим потенциалом роста выпуска, а Исузу выпускала и легковые автомобили, и грузовики, не направляя значительных ресурсов на развитие производства первых. [4]
Система управления производством фирмы Тоета была разработана и усовершенствована Тоета Мотор Корпорейшн и после 1973 г. была принята многими другими японскими компаниями. Основной целью системы является снижение издержек. Она помогает также увеличить норму оборота капитала ( отношение общего объема продаж к общей стоимости основных производственных фондов) и повышает эффективность работы фирмы в целом. [5]
Разработана и впервые в мире реализована фирмой Тоета в Японии на рубеже 60 - 70 - х годов. При работе по К.с. цех-изготовитель не имеет законченного плана и графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и на месяц отсутствует. Каждый предыдущий по технологической цепочке цех сможет узнать, что он будет производить, только после того, как карточка Канбан ( см. [ К 12 ]) на его продукцию будет откреплена от контейнера на складе, т.е. когда его готовая продукция фактически уйдет на последующую обработку. Таким образом, график производства фактически формируется обращением карточек Канбан. Обращение карточек отбора и карточек производственного заказа Канбан происходит следующим образом. [6]
Метод точно вовремя является сердцевиной управления производством фирмы Тоета. Он способствует росту эффективности, ускоряет оборачиваемость капитала. Согласно методу точно вовремя качество продукции зависит от строгого контроля за производственными процессами, а не от проверки уже изготовленных товаров. [7]
СИСТЕМА КАНБАН - СИСТЕМА управления производством и снабжением, разработанная в Японии ( фирмой Тоета) с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий, максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило сборочного завода. [8]
До войны Тоета и Исузу были почти компаниями, но за последние 18 лет доход на у Тоеты был в три раза выше ( 17 7 против 6 61 %), а темп роста выпуска - в 1 5 раза выше, чем у Исузу. Тоета специализировалась на производстве легковых автомобилей, потому что они считались продукцией с большим потенциалом роста выпуска, а Исузу выпускала и легковые автомобили, и грузовики, не направляя значительных ресурсов на развитие производства первых. [9]
Производители автомашин или их элементов составили 70 % награжденных фирм, и почти все они относятся к корпорации Тоета Мотор. [10]
Вариантом современной организации выпуска конкурентоспособной продукции в Японии является система управления производством, так называемая система Канбан, используемая на заводах компании Тоета. Идея создания этой системы возникла в связи с необходимостью одновременно изготавливать различные модели автомобилей в относительно небольших количествах на одной и той же сборочной линии. [11]
Примером реализации концепции Персонал - главное достояние организации являются ведущие японские фирмы, применяющие системы уплотненной технологии, или тоетизм - по названию автомобилестроительной компании Тоета, являющейся первопроходцем в реализации этого подхода. [12]
Количество предложений, поданных ее служащими, выросло с 49 тыс. в 1970 г. до 362 тыс. в 1975 г. и до 859 тыс. в 1980 г. В этом же году Тоета выплатила 415 млн. иен за эти предложения. [13]
АККП предполагает, в частности, установку на технологической линии таких устройств, которые могли бы предупредить появление брака или выход из строя оборудования. Например, на заводах Тоета почти все станки снабжены средствами автономного контроля, что позволяет предупредить брак и при поломке выключить оборудование. Кроме того, на сборочном конвейере каждый рабочий имеет право остановить весь конвейер при отклонении производственного процесса от нормы. В этом случае остановка конвейера индицируется красным цветом на специальном табло, которое размещено так, что его видит каждый рабочий, участвующий в сборке. Если возникают проблемы, не требующие остановки конвейера, то они индицируются на табло желтым цветом. [14]
Автономные группы являются и самой надежной опорой системы рацпредложений, которые подаются в огромных количествах и, как правило, настолько дельны, что удостаиваются внедрения. Так, автомобильная фирма Тоета опубликовала данные, согласно которым в 1980 г. на каждого работника приходилось по 17 9 рацпредложения, причем 90 % из них было реализовано. [15]